Obróbka elektroerozyjna a obróbka CNC: jak wybrać odpowiedni proces produkcyjny

Wybór między obróbką EDM a obróbką CNC nie sprowadza się przede wszystkim do tego, który proces jest “lepszy”. Jest to decyzja dotycząca możliwości produkcyjnych. Wybór odpowiedniego procesu zależy od materiału, twardości, geometrii, dostępności narzędzi, tolerancji, jakości wykończenia, kosztów oraz ryzyka powstania odpadów.

Obróbka CNC jest zazwyczaj szybszym i bardziej ekonomicznym rozwiązaniem w przypadku ogólnych elementów produkcyjnych, elementów zewnętrznych, kształtów pryzmatycznych oraz części, w których narzędzia skrawające mają dostęp do wymaganych powierzchni. Obróbkę elektroerozyjną wybiera się zazwyczaj wtedy, gdy element jest przewodzący, twardy, delikatny lub ma geometrię trudną do obróbki za pomocą narzędzi obrotowych, taką jak ostre narożniki wewnętrzne, głębokie wąskie rowki, cienkie ścianki lub skomplikowane wnęki.

W przypadku wielu precyzyjnych elementów najlepszym rozwiązaniem nie jest stosowanie wyłącznie obróbki elektroerozyjnej (EDM) ani obróbki CNC. Powszechnie stosuje się hybrydowy proces łączący obróbkę CNC i EDM: obróbka CNC pozwala szybko usunąć nadmiar materiału, a następnie obróbka elektroerozyjna wykańcza kluczowe elementy, których obróbka mechaniczna byłaby trudna, powolna lub ryzykowna.

Znaczenie porównania obróbki EDM i CNC dla wyboru procesu

Wybierz obróbkę elektroerozyjną (EDM), gdy obrabiany element przewodzi prąd elektryczny, gdy z funkcjonalnego punktu widzenia wymagane są ostre narożniki wewnętrzne lub wąskie, głębokie elementy, albo gdy element został już utwardzony przed obróbką wykańczającą. Należy wybrać obróbkę CNC, gdy większe znaczenie niż ostra geometria wewnętrzna mają masowe usuwanie materiału, szeroko dostępna geometria, powierzchnie 3D oraz wyższa wydajność przy produkcji seryjnej. Należy wybrać proces hybrydowy, gdy obróbka CNC pozwala efektywnie wykonać zgrubną obróbkę dostępnych elementów, ale do uzyskania ostatecznych szczegółów w stanie utwardzonym, cienkich przekrojów lub precyzyjnego wyprofilowania narożników konieczna jest obróbka elektroerozyjna (EDM).

Czym jest obróbka CNC?

Obróbka CNC polega na usuwaniu materiału poprzez mechaniczne cięcie przy użyciu zaprogramowanego ruchu narzędzia. Podczas frezowania obracające się narzędzie frezujące usuwa materiał z nieruchomego przedmiotu obrabianego. Podczas toczenia przedmiot obrabiany obraca się, a narzędzie usuwa materiał. Maszyny CNC mogą również wiercić, rozwiercać, rozwierczać, gwintować, obrabiać kontury oraz profilować elementy.

Najważniejsze jest to, że obróbka CNC polega na mechanicznym cięciu. Narzędzie styka się z elementem. Dzięki temu obróbka CNC jest bardzo wydajna, gdy narzędzie może dotrzeć do danego elementu, gdy materiał można ciąć przy zachowaniu rozsądnej trwałości narzędzia oraz gdy siły skrawania nie powodują odkształcenia elementu.

Obróbka CNC znajduje zastosowanie w przypadku szerokiej gamy materiałów, w tym metali, wielu tworzyw sztucznych, kompozytów oraz innych materiałów nadających się do obróbki. Często stanowi ona najlepszy wybór w przypadku obudów, wsporników, wałów, płyt, uchwytów oraz wielu elementów produkcyjnych o łatwo dostępnej geometrii.

Czym jest obróbka EDM?

W procesie EDM materiał przewodzący jest usuwany za pomocą kontrolowanych wyładowań elektrycznych powstających między narzędziem a obrabianym elementem w płynie dielektrycznym. Technika ta sprawdza się najlepiej jako opcja do obróbki twardych materiałów, drobnych elementów, cienkich przekrojów oraz geometrii, do których narzędzia mechaniczne nie są w stanie dotrzeć w sposób zapewniający czystość obróbki. Nie występuje tu fizyczna siła skrawania, jak ma to miejsce w przypadku frezowania, toczenia czy wiercenia.

Istnieją trzy popularne rodzaje muzyki EDM:

• Elektrodrążarka drutowa, często nazywana cięciem drutowym, polega na przecinaniu profili za pomocą cienkiego, poruszającego się drutu.
• W procesie elektroerozji wgłębnej wykorzystuje się profilowaną elektrodę grafitową lub miedzianą do wyżarzenia wgłębienia lub elementu w obrabianym przedmiocie.
• Elektroerozyjne wiercenie otworów pozwala na wykonywanie małych, głębokich lub ukośnych otworów w materiałach przewodzących.

Standardowa obróbka elektroerozyjna (EDM) wymaga, aby sam przedmiot obrabiany był przewodzący prąd elektryczny w całej swojej objętości, a nie tylko na powierzchni. Powłoki, zgorzelina lub lokalne uwarunkowania powierzchniowe nie sprawiają, że nieprzewodzący materiał podstawowy nadaje się do standardowej obróbki EDM. Obróbka EDM działa wyłącznie na materiałach przewodzących prąd elektryczny. Obejmuje to stale, stale narzędziowe, tytan, stopy niklu, węgliki, stopy miedzi i podobne materiały. W normalnych warunkach obróbki EDM nie nadaje się ona do nieprzewodzących tworzyw sztucznych ani ceramiki.

Dlaczego wybór między obróbką elektroerozyjną (EDM) a obróbką CNC wpływa na wykonalność, tolerancję, koszt i ryzyko powstania odpadów

Wybór między obróbką EDM a obróbką CNC wpływa na sposób wykonania danej części. Może on również decydować o tym, czy w ogóle opłaca się ją wytwarzać.

Ustawienie i mocowanie mogą sprawić, że element, który teoretycznie wydaje się prosty, stanie się ryzykowny w rzeczywistej produkcji. W obróbce CNC cienkie, wypaczone, asymetryczne lub utwardzone elementy mogą się przesuwać pod naciskiem mocowania lub tracić stabilność punktu odniesienia, co może spowodować zmianę krytycznych wymiarów, zanim głównym ograniczeniem stanie się sama obróbka. W przypadku obróbki elektroerozyjnej (EDM) ograniczenia często wiążą się raczej z dostępnością procesu niż z siłą skrawania, obejmując wymagania dotyczące otworu startowego, prześwit dla toru drutu, wyrównanie elektrody, zanurzenie detalu oraz warunki płukania.

Te rzeczywiste ograniczenia produkcyjne często mają większy wpływ na ryzyko powstania odrzutów niż teoretyczna obrabialność. Typowe rodzaje uszkodzeń obejmują ugięcie ścianki podczas mocowania, uszkodzenia powstałe w wyniku przeróbek związanych z zadziorami, które zmieniają wymiary końcowe, pękanie małych lub długich narzędzi w obróbce CNC, niestabilne płukanie wpływające na spójność cięcia w obróbce elektroerozyjnej, pękanie drutu w ciasnych lub grubych przekrojach oraz dryft wynikający ze zużycia elektrody, który zmniejsza dokładność wnęki w obróbce elektroerozyjnej wgłębnej.

Obróbka CNC zależy od średnicy narzędzia, zasięgu narzędzia, sztywności narzędzia, sił skrawania, sposobu mocowania obrabianego elementu oraz twardości materiału. Jeśli element wymaga ostrego narożnika wewnętrznego, długiego i głębokiego rowka lub bardzo cienkiej ścianki, obróbka CNC może powodować ugięcie narzędzia, drgania, powstawanie zadziorów lub przemieszczanie się elementu. Efekty te mogą zwiększać ryzyko powstania braku.

W przypadku obróbki elektroerozyjnej obowiązują inne ograniczenia. Wymaga ona materiału przewodzącego, iskrownika, odpowiedniego płukania oraz właściwego doboru drutu lub strategii stosowania elektrod. W przypadku obróbki drutowej zazwyczaj konieczne jest rozpoczęcie cięcia od krawędzi lub z otworu startowego, a cięcie przebiega na wylot przez element. Obróbka elektroerozyjna wgłębna wymaga elektrod, a zużycie elektrod może wpływać na dokładność, jeśli nie jest kontrolowane.

Dla nabywców poszukujących precyzyjnych rozwiązań decyzja dotycząca procesu ma wpływ na:

• Czy geometria może zostać wykonana zgodnie z rysunkiem
• Czy tolerancje są realistyczne
• Czy obróbkę cieplną należy przeprowadzić przed czy po obróbce końcowej
• Czy konieczne jest dodatkowe wykończenie
• Niezależnie od tego, czy na koszt wpływają: czas cyklu, przygotowanie produkcji, oprzyrządowanie, elektrody czy ryzyko powstania odpadów

Tabela: Szybkie porównanie obróbki elektroerozyjnej (EDM) i obróbki CNC

Najpierw wykonalność: czy daną część można wykonać metodą EDM lub CNC?

Przewodność materiału oraz wpływ twardości materiału na wybór między obróbką elektroerozyjną a obróbką CNC

Pierwszym kryterium decydującym o wykonalności jest rodzaj materiału. Jeśli materiał nie przewodzi prądu, obróbka elektroerozyjna zazwyczaj nie wchodzi w grę. Obróbka CNC może jednak okazać się praktycznym rozwiązaniem, o ile materiał da się ciąć i mocować bez ryzyka uszkodzenia.

Jeśli materiał jest przewodzący, twardość staje się głównym czynnikiem decydującym. Obróbka elektroerozyjna (EDM) pozwala na obróbkę stali hartowanych i węglików, ponieważ proces ten nie opiera się na wytrzymałości krawędzi skrawającej. Proces erozji iskrowej przebiega na powierzchni przewodzącej, więc zużycie narzędzia i siła skrawania nie stanowią takich samych ograniczeń jak w przypadku obróbki CNC.

Maszyny CNC mogą obrabiać wiele twardych materiałów, jednak wraz ze wzrostem twardości spada wydajność skrawania. Zwiększa się zużycie narzędzi. Konieczne może być zmniejszenie posuwów i prędkości obrotowych. Kontrola sił skrawania i temperatury może stać się trudniejsza. Może zaistnieć potrzeba zastosowania specjalnych narzędzi lub procesów wykańczających.

Właśnie dlatego wybór między obróbką elektroerozyjną (EDM) a obróbką CNC w przypadku elementów ze stali hartowanej często zależy od tego, kiedy część jest poddawana obróbce cieplnej. Typowym rozwiązaniem jest wstępna obróbka CNC przed obróbką cieplną, a następnie obróbka elektroerozyjna (EDM) w celu wykonania ostatecznych elementów po obróbce cieplnej. Podejście to jest zgodne z wytycznymi omówionymi w Podręcznik ASM dotyczący ograniczania odkształceń podczas obróbki cieplnej, gdzie zmiany wymiarów po utwardzeniu uznaje się za istotny czynnik przy planowaniu procesu. Może to pomóc w zapewnieniu stabilności wymiarowej, ponieważ ostateczne elementy krytyczne są wytwarzane dopiero po tym, jak element uległ już odkształceniu w wyniku obróbki cieplnej.

Problemy z dostępem do narzędzi w systemach CNC, które sprzyjają stosowaniu elektroerozji

Narzędzia CNC wymagają fizycznego dostępu. Frez posiada średnicę, trzpień, uchwyt oraz praktyczne ograniczenie zasięgu. W miarę jak wymagany element staje się głębszy i węższy, narzędzie staje się dłuższe i mniej sztywne. Zwiększa to ryzyko ugięcia, drgań, stożkowatości, słabej jakości wykończenia oraz złamania narzędzi.

Do problemów z dostępem narzędzi w obróbce CNC, które sprzyjają stosowaniu elektroerozji, należą:

• Ostre narożniki wewnętrzne, których nie da się wykonać za pomocą frezu trzpieniowego o zaokrąglonym czubku
• Wąskie szczeliny, które wymagają stosowania bardzo małych lub długich frezów
• Głębokie kieszenie o dużym współczynniku kształtu
• Wewnętrzne kontury w utwardzonym materiale
• Cienkie ścianki, które mogą ulegać wygięciu pod wpływem siły skrawania
• Drobne elementy, w których mikro-narzędzia są delikatne

Technologia EDM pozwala ominąć wiele z tych ograniczeń mechanicznych, ponieważ nie wywiera nacisku na obrabiany element. Elektrodrążenie drutowe umożliwia precyzyjne wycinanie profili przelotowych. Elektrodrążenie wgłębne pozwala na tworzenie wnęk o szczegółowych kształtach zgodnych z kształtem elektrody. Elektrodrążenie do wiercenia otworów umożliwia wykonywanie małych lub ukośnych otworów w miejscach, gdzie tradycyjne wiercenie jest niestabilne lub niepraktyczne.

Gdy elektroerozja drutowa nie jest odpowiednia dla geometrii detalu

Elektroerozja drutowa jest bardzo wydajna, ale nie stanowi uniwersalnego zamiennika dla Frezowanie CNC. W elektroerozyjnym cięciu drutowym cięcie odbywa się za pomocą nieustannie poruszającego się drutu, dlatego metoda ta najlepiej sprawdza się w przypadku profili przecinanych na wylot. Jeśli elementem jest kieszeń ślepa, rzeźbiona powierzchnia 3D lub zamknięta wnęka, która nie przebiega na wylot przez obrabiany element, elektroerozyjne cięcie drutowe może nie być odpowiednią metodą.

Do typowych ograniczeń należą:

• Cięcie musi zazwyczaj przebiegać na całej grubości elementu.
• Drut musi mieć punkt początkowy – albo na krawędzi, albo w otworze początkowym.
• Wewnętrzne profile zamknięte wymagają otworów początkowych.
• Złożone powierzchnie 3D zazwyczaj lepiej nadają się do frezowania CNC lub elektroerozji wgłębnej.
• W przypadku bardzo grubych materiałów kontrola tolerancji może być utrudniona, ponieważ trudniej jest kontrolować zachowanie drutu, przepływ chłodziwa oraz stożkowatość.
• Geometria musi uwzględniać przebieg przewodu i iskiernik.

Jeśli elektroerozja drutowa nie nadaje się do danej geometrii detalu, rozwiązaniem mogą być elektroerozja wgłębna lub frezowanie CNC. Na przykład ślepa wnęka formy z ostrymi żebrami może nadawać się do elektroerozji wgłębnej, podczas gdy płytka otwarta wnęka o dużych promieniach może nadawać się do frezowania CNC.

Lista kontrolna: dane dotyczące rysunku, materiału, stanu obróbki cieplnej, tolerancji i wykończenia w celu potwierdzenia wykonalności

Przed podjęciem decyzji o wyborze obróbki elektroerozyjnej (EDM) lub obróbki CNC należy przeanalizować element wraz z kompletnymi danymi produkcyjnymi. Brakujące informacje powodują błędy w wycenie i zwiększają ryzyko związane z procesem.

Skorzystaj z poniższej listy kontrolnej dotyczącej wykonalności:

Jak działają maszyny EDM i CNC: podstawowe zasady leżące u podstaw kompromisów

Frezowanie i toczenie CNC: obróbka skrawaniem, średnica narzędzia, siła skrawania i zasięg narzędzia

Frezowanie i toczenie CNC polegają na usuwaniu wiórów. Krawędź skrawająca odrywa materiał od obrabianego elementu. Jest to proces wydajny, ale powoduje powstanie siły. Siła ta musi zostać zrównoważona przez narzędzie, uchwyt, maszynę i element.

Średnica narzędzia ma wpływ na najmniejszy element, jaki można obrobić. Frez okrągły nie pozwala uzyskać idealnie ostrego narożnika wewnętrznego. Pozostawia on promień. Mniejszy frez pozwala zmniejszyć ten promień, ale mniejsze narzędzia są mniej sztywne i bardziej podatne na pękanie.

Długość narzędzia ma znaczenie, ponieważ długie narzędzia ulegają większemu wygięciu niż krótkie. Głębokie kieszenie i rowki często wymuszają stosowanie długich frezów. Może to wpływać na tolerancję, prostoliniowość ścianek i jakość powierzchni.

Mówiąc najprościej, obróbka CNC daje najlepsze wyniki, gdy frez jest krótki, sztywny, dobrze podparty i może dotrzeć bezpośrednio do obrabianego elementu.

Elektrodrążarka drutowa w porównaniu z frezowaniem CNC: iskrownik, otwory początkowe, profile przecinające oraz brak siły skrawania

W elektroerozyjnym cięciu drutowym jako elektrodę wykorzystuje się cienki drut. Drut nie styka się z obrabianym elementem. Kontrolowana iskra przeskakuje przez niewielką szczelinę i powoduje erozję materiału. Maszyna steruje torem ruchu drutu, a cięcie przebiega zgodnie z zaprogramowanym profilem.

W porównaniu z frezowaniem CNC elektroerozja drutowa charakteryzuje się kilkoma istotnymi różnicami:

• W urządzeniu tym zastosowano iskiernik, dlatego konieczna jest kompensacja.
• Tworzy nacięcia na wylot, a nie ślepe wgłębienia.
• Wewnętrzne zamknięte kształty wymagają otworów początkowych.
• Wywiera niewielką siłę cięcia lub nie wywiera jej wcale.
• Umożliwia zachowanie wąskich tolerancji w przypadku twardych materiałów przewodzących.
• W przypadku usuwania dużych ilości materiału proces ten przebiega wolniej niż frezowanie CNC.

Właśnie dlatego wybór między elektroerozją drutową a frezowaniem CNC często sprowadza się do decyzji dotyczącej konkretnych elementów konstrukcyjnych. Nawet w przypadku elementu wyfrezowanego może okazać się konieczna elektroerozja drutowa w celu wykonania wąskiego rowka, profilu wewnętrznego lub elementu o cienkich ściankach.

Elektroerozyjna obróbka wgłębna (Sinker EDM) a obróbka CNC w przypadku skomplikowanych wnęk i geometrii opartej na elektrodach

W elektroerozji zagłębiowej stosuje się elektrodę o kształcie odpowiadającym pożądanemu elementowi. Elektroda jest wprowadzana do przewodzącego prąd elementu obrabianego, a iskry powodują erozję materiału. Wgłębienie przyjmuje kształt wynikający z kształtu elektrody oraz ruchu maszyny.

Porównanie metod EDM i CNC w przypadku obróbki skomplikowanych wnęk często przemawia na korzyść rozwiązania hybrydowego. Za pomocą CNC można szybko wykonać zgrubną i półwykończeniową obróbkę wnęki, zwłaszcza przed obróbką cieplną. Następnie za pomocą elektroerozji wgłębnej można wykończyć ostre narożniki, żebra, głębokie detale oraz obszary niedostępne dla narzędzi frezarskich.

Elektroerozja wgłębna jest powszechnie stosowana przy produkcji form, matryc i gniazd, ponieważ elektroda pozwala uzyskać kształty, których wykonanie wymagałoby użycia bardzo małych, długich lub delikatnych frezów. Wadą tego rozwiązania jest konieczność projektowania, wytwarzania, kontroli oraz kompensacji zużycia elektrod.

Wiercenie otworów metodą elektroerozyjną (EDM) a wiercenie konwencjonalne w przypadku małych, głębokich lub ukośnych otworów

Wiercenie konwencjonalne sprawdza się dobrze, gdy średnica otworu, głębokość, rodzaj materiału i kąt wiercenia mieszczą się w normalnych granicach skrawania. Problemy pojawiają się, gdy otwory są bardzo małe, bardzo głębokie, mają stromy kąt nachylenia lub znajdują się w materiałach utwardzonych lub odpornych na wysoką temperaturę.

Elektroerozyjne wiercenie pozwala wykonywać małe, głębokie lub ukośne otwory w materiałach przewodzących bez ryzyka zbaczania wiertła, nadmiernej siły skrawania czy złamania narzędzia. Technika ta jest często stosowana w sytuacjach, w których użycie tradycyjnego wiertła byłoby niestabilne lub gdy potrzebny jest otwór początkowy do elektroerozyjnego cięcia drutowego.

Kompromisem jest szybkość. Jeśli standardowa wiertarka pozwala wykonać otwór precyzyjnie i szybko, wiercenie CNC jest zazwyczaj bardziej opłacalne. Wiercenie otworów metodą elektroerozyjną (EDM) sprawdza się w sytuacjach, gdy wykonanie danego elementu metodą konwencjonalną nie jest praktyczne.

Zalety i ograniczenia w zależności od czynnika decyzyjnego w inżynierii

EDM a CNC w przypadku elementów o wąskich tolerancjach

Wybór między obróbką elektroerozyjną (EDM) a obróbką CNC w przypadku elementów o wąskich tolerancjach zależy od geometrii, materiału i rodzaju elementów konstrukcyjnych. Oba procesy pozwalają na wytwarzanie precyzyjnych elementów. Typowe tolerancje obróbki CNC w przypadku ogólnych prac precyzyjnych wynoszą często około ±0,001 do ±0,0001 cala. W wielu zastosowaniach produkcyjnych tolerancje w przypadku elektroerozji drutowej często mieszczą się w zakresie od około ±0,0001 do ±0,00005 cala. Normy testowe ISO w odniesieniu do elektroerozyjnych maszyn drutowych określa się konkretne metody weryfikacji dokładności systemów EDM stosowanych w produkcji precyzyjnej.

Różnica nie polega wyłącznie na liczbie. Technologia EDM zazwyczaj zapewnia większą stabilność w przypadku twardych, delikatnych lub skomplikowanych elementów przewodzących, ponieważ nie wywiera mechanicznej siły skrawania. Technologia CNC również pozwala osiągać wąskie tolerancje, jednak zużycie narzędzi, ugięcie, nagrzewanie się, mocowanie oraz skumulowane odchylenia wynikające z ustawiania mogą wymagać ściślejszej kontroli.

W przypadku płaskich powierzchni precyzyjnych lub elementów o przekroju okrągłym szlifowanie w przyrządzie, Szlifowanie CNC, a także inne procesy obróbki wykończeniowej mogą stanowić alternatywę dla elektroerozji. Przy podejmowaniu decyzji między szlifowaniem CNC w przyrządzie a elektroerozją często rozważa się szlifowanie, gdy celem jest uzyskanie precyzyjnie wyszlifowanej powierzchni i gdy zapewniony jest dostęp dla ściernicy. Elektroerozja jest często preferowana, gdy kluczowymi elementami są kontury wewnętrzne, ostre narożniki, wnęki lub profile, do których trudno jest dotrzeć ściernicą.

Ograniczenia frezowania CNC w przypadku ostrych narożników wewnętrznych

Ograniczenia frezowania CNC w przypadku ostrych narożników wewnętrznych wynikają z kształtu frezu. Frezy trzpieniowe mają okrągły kształt, więc pozostawiają promień równy co najmniej promieniu narzędzia, o ile nie zastosuje się innej metody obróbki.

Projekty wymagające ostrych narożników wewnętrznych często powodują wzrost kosztów obróbki CNC, ponieważ zakład może potrzebować bardzo małych frezów, dodatkowych ustawień, dodatkowej obróbki wykańczającej lub obróbki elektroerozyjnej. W niektórych przypadkach spełnienie tolerancji rysunkowych i wymagań dotyczących narożników może okazać się niemożliwe przy użyciu wyłącznie frezowania CNC.

Jeśli narożnik nie ma wpływu na funkcjonalność, zastosowanie większego promienia wewnętrznego może obniżyć koszty i skrócić czas realizacji. Jeśli narożnik pełni funkcję użytkową, na przykład w wkładce matrycy lub elemencie formy, lepszym rozwiązaniem może być obróbka elektroerozyjna (EDM).

Różnice w wykończeniu powierzchni między obróbką elektroerozyjną a obróbką CNC

Różnice w wykończeniu powierzchni między obróbką elektroerozyjną (EDM) a obróbką CNC zależą od ustawień procesu. Typowe operacje CNC często dają chropowatość powierzchni Ra na poziomie około 0,8–3,2 μm. W przypadku obróbki elektroerozyjnej (EDM) chropowatość powierzchni Ra może wynosić około 0,05–1,6 μm w zależności od liczby przejść i warunków obróbki, przy czym w wielu przypadkach produkcyjnych chropowatość ta mieści się w zakresie 0,2–0,8 μm.

Obróbka elektroerozyjna (EDM) nie zawsze oznacza wykończenie lustrzane. Standardowy przebieg obróbki EDM może pozostawić matową, teksturowaną powierzchnię. Uzyskanie bardziej precyzyjnego wykończenia może wymagać przebiegów wygładzających, wolniejszych parametrów lub polerowania. Wykończenie CNC może również zapewnić bardzo dobrą jakość powierzchni na dostępnych elementach przy użyciu odpowiednich narzędzi, cięć wykańczających i stabilnych ustawień.

W zależności od ustawień i materiału obróbka elektroerozyjna (EDM) może pozostawić warstwę przetopioną, zwaną czasem „białą warstwą”, a także strefę wpływu ciepła. Ma to znaczenie w przypadku powierzchni, dla których kluczowe są właściwości zmęczeniowe, uszczelniające, odporność na zużycie lub wymagająca wysokiej jakości polerowania, ponieważ mikropęknięcia, zmieniony stan powierzchni lub nakład pracy związany z dalszą obróbką wykończeniową mogą stać się rzeczywistym czynnikiem decydującym. Jeśli obróbka elektroerozyjna (EDM) zostanie wybrana do obróbki powierzchni o krytycznym znaczeniu, należy sprawdzić, czy konieczne są przejścia wygładzające, polerowanie, szlifowanie lub weryfikacja integralności powierzchni.

Wybór konkretnej metody zależy od charakteru elementów. Obróbka elektroerozyjna (EDM) może być lepszym rozwiązaniem w przypadku drobnych elementów wewnętrznych i skomplikowanych części przewodzących. Obróbka CNC może być lepszym rozwiązaniem w przypadku szerokich, łatwo dostępnych powierzchni, na których ślady po narzędziach są dopuszczalne lub łatwe do wypolerowania.

Ryzyko powstawania zadziorów w obróbce CNC w porównaniu z obróbką elektroerozyjną (EDM)

Cięcie CNC może powodować powstawanie zadziorów, ponieważ narzędzie fizycznie ścinają materiał. Zadziorów często pojawiają się przy wylotach rowków, krawędziach otworów, cienkich krawędziach oraz w miejscach przecięcia elementów. Usuwanie zadziorów może zwiększyć nakład pracy, wpłynąć na wymiary oraz stwarzać ryzyko w przypadku małych, precyzyjnych elementów.

W przypadku obróbki elektroerozyjnej (EDM) ryzyko powstania zadziorów jest znacznie mniejsze, ponieważ proces ten polega na erozji materiału, a nie na jego ścinaniu. Jest to jeden z powodów, dla których obróbkę EDM stosuje się do wykonywania delikatnych, precyzyjnych elementów w częściach medycznych i lotniczych. Kontrola zadziorów może mieć kluczowe znaczenie w sytuacjach, w których luźne zadziory, uszkodzenia krawędzi lub ręczne usuwanie zadziorów są niedopuszczalne.

W zależności od ustawień i wymagań zastosowania, obróbka elektroerozyjna (EDM) może nadal powodować problemy związane z integralnością powierzchni, takie jak powstawanie warstwy odlewowej. W przypadku elementów, dla których wytrzymałość zmęczeniowa ma kluczowe znaczenie lub które podlegają dużym obciążeniom, należy sprawdzić stan powierzchni, zamiast zakładać, że obróbka EDM automatycznie zapewnia jej odpowiednią jakość.

Typowe przyczyny awarii, zagrożenia dla jakości i pułapki projektowe

Wyzwania związane z obróbką głębokich, wąskich rowków za pomocą maszyn CNC lub EDM

Wyzwania związane z obróbką głębokich, wąskich rowków za pomocą maszyn CNC lub EDM są różne w zależności od danego procesu.

W frezowaniu CNC do wykonywania głębokich, wąskich rowków potrzebne są małe, długie narzędzia. Narzędzia te łatwiej ulegają ugięciom, drganiom, zużyciu i pęknięciom. Odprowadzanie wiórów może być również utrudnione. Skutkiem tego mogą być stożkowe ścianki, słaba jakość wykończenia lub przekroczenie tolerancji.

W przypadku elektroerozji drutowej głębokie rowki mogą być precyzyjne, o ile geometria przewiduje cięcie przelotowe, a przepływ płynu chłodzącego jest stabilny. Jednak bardzo grube materiały mogą utrudniać kontrolę drutu, regulację stożka oraz przepływ płynu chłodzącego. Elektroerozja wgłębna pozwala na wykonywanie rowków ślepych, ale należy zadbać o kontrolę zużycia elektrody i przepływu płynu chłodzącego.

Częstym błędem projektowym jest założenie, że termin “otwór” oznacza, iż dany proces jest z natury rzeczy łatwy. Istotne znaczenie mają: szerokość otworu, jego głębokość, to, czy jest to otwór ślepy czy przelotowy, twardość materiału oraz tolerancja.

Najlepsza metoda obróbki precyzyjnych elementów o cienkich ściankach: elektroerozja (EDM) czy obróbka CNC?

Wybór najlepszej metody obróbki precyzyjnych elementów o cienkich ściankach – elektroerozji (EDM) czy obróbki CNC – zależy od tego, czy ścianka wytrzyma siły powstające podczas cięcia i mocowania. Cienkie ścianki mogą ulegać ugięciom pod wpływem obciążeń powstających podczas frezowania lub toczenia. Mogą również wibrować, drgać lub przesuwać się w uchwycie.

EDM jest często wybierana do obróbki końcowej cienkościennych elementów z materiałów przewodzących, ponieważ nie wywiera nacisku na obrabiany element. Elektroerozja drutowa pozwala wycinać profile i rowki przy niewielkich obciążeniach mechanicznych. Pozwala to ograniczyć ilość odpadów i odchylenia wymiarowe w przypadku delikatnych elementów.

Obróbka CNC może nadal być lepszym rozwiązaniem, jeśli ścianka jest wystarczająco gruba, materiał łatwo się tnie, a geometria wymaga frezowania 3D zamiast profili z cięciem na wylot. Powszechną strategią jest pozostawienie materiału podparcia podczas zgrubnej obróbki CNC, a następnie zastosowanie elektroerozji (EDM) lub lekkich cięć wykańczających w celu uzyskania ostatecznych wymiarów.

Wpływ zużycia elektrod na dokładność elektroerozyjnej obróbki wgłębnej

Wpływ zużycia elektrody na dokładność obróbki elektroerozyjnej metodą zagłębiową stanowi istotną kwestię przy planowaniu tej obróbki. Podczas obróbki elektroda ulega erozji wraz z obrabianym elementem. Jeśli nie uwzględni się zużycia, wnęka może okazać się zbyt mała, zbyt duża, stożkowa lub niejednolita.

Zakłady produkcyjne kontrolują zużycie elektrod poprzez dobór materiału elektrod, ustawienia maszyn, stosowanie elektrod zgrubnych i wykańczających, kompensację oraz kontrolę jakości. Złożone wnęki mogą wymagać użycia wielu elektrod. Precyzyjne detale mogą wymagać zastosowania oddzielnych elektrod wykańczających.

Właśnie dlatego obróbka elektroerozyjna z użyciem elektrody zanurzeniowej może być bardzo precyzyjna, ale nie jest to proces prosty. Projekt elektrody i planowanie jej zużycia mają wpływ na tolerancję, jakość powierzchni, koszt oraz czas realizacji.

Kwestie związane ze stabilnością wymiarową w przypadku obróbki elektroerozyjnej w porównaniu z frezowaniem po obróbce cieplnej

Kwestie związane ze stabilnością wymiarową w przypadku obróbki elektroerozyjnej (EDM) w porównaniu z frezowaniem po obróbce cieplnej często decydują o wyborze metody obróbki. Obróbka cieplna może powodować odkształcenia elementów. Jeśli element jest w całości obrabiany metodą CNC w stanie miękkim, a następnie poddawany obróbce cieplnej, może dojść do przesunięcia wymiarów krytycznych.

Obróbka CNC materiałów hartowanych jest w wielu przypadkach możliwa, jednak może to powodować zwiększone zużycie narzędzi i wzrost sił skrawania. Cienkie lub delikatne elementy hartowane mogą być trudne do zamocowania i obróbki bez przesuwania się.

Obróbka elektroerozyjna (EDM) jest często stosowana po obróbce cieplnej, ponieważ pozwala na wykańczanie utwardzonych elementów przewodzących przy użyciu niewielkiej siły mechanicznej. Dzięki temu znajduje zastosowanie w produkcji narzędzi, wkładek matrycowych, stempli oraz elementów precyzyjnych, w przypadku których po utwardzeniu należy zachować ostateczny wymiar.

Czynniki kosztów, tolerancji i czasu realizacji

Czynniki kosztowe w elektroerozyjnym obróbce drutowej w porównaniu z frezowaniem CNC

Czynniki wpływające na koszty w przypadku elektroerozji drutowej w porównaniu z frezowaniem CNC obejmują czas cyklu, przygotowanie, materiały eksploatacyjne, tolerancję, materiał oraz geometrię. Frezowanie CNC jest zazwyczaj szybsze w przypadku usuwania dużych ilości materiału oraz obróbki ogólnych elementów, dlatego często charakteryzuje się niższym kosztem jednostkowym w przypadku części prostych lub o umiarkowanym stopniu złożoności.

Elektroerozja drutowa jest zazwyczaj wolniejsza. Wykorzystuje ona również drut i układy dielektryczne, a czasami może wymagać wykonania otworów startowych. Wielokrotne przejścia skimmingowe wydłużają czas obróbki, gdy wymagana jest węższa tolerancja lub dokładniejsze wykończenie.

Elektroerozyjna obróbka (EDM) nadal pozwala obniżyć całkowity koszt w sytuacjach, gdy obróbka CNC wymagałaby specjalistycznego oprzyrządowania, wielu ustawień, delikatnych frezów, intensywnego gratowania lub wiązałaby się z wysokim ryzykiem powstania odpadów. Cechy konstrukcyjne, które zwiększają koszty zarówno w przypadku EDM, jak i CNC, to między innymi głębokie i wąskie elementy, wąskie tolerancje na powierzchniach niekrytycznych, utrudniony dostęp, ostre narożniki wewnętrzne oraz niejasne wymagania dotyczące wykończenia.

Typowe zakresy tolerancji w obróbce elektroerozyjnej (EDM) i obróbce CNC w przypadku części precyzyjnych

Typowe zakresy tolerancji należy traktować jako wartości orientacyjne, a nie gwarancje. Możliwości w zakresie tolerancji zależą w dużym stopniu od rodzaju elementu, grubości części, metody kontroli oraz kontroli temperatury, a nie tylko od klasy maszyny. Przed uznaniem dwóch ścieżek procesowych za równoważne należy oddzielnie przeanalizować dokładność profilu, położenie otworów, prostoliniowość ścianek, kontrolę grubości, kształt wnęki oraz zachowanie stożka drutu w grubszych sekcjach. Wąskie tolerancje należy podawać wraz z praktyczną metodą weryfikacji, taką jak pomiar na maszynie CMM, sondowanie, kontrola optyczna lub metrologia powierzchniowa.

Według ISO 10791-7:2020, dokładność centrów obróbczych należy oceniać na podstawie znormalizowanych warunków testowych i gotowych próbek, a nie wyłącznie na podstawie parametrów technicznych maszyn. Niniejsza norma określa metody oceny dokładności centrów obróbczych, w tym testy służące do weryfikacji możliwości frezarek i wytaczarek sterowanych numerycznie (CNC) w kontrolowanych warunkach. W związku z tym deklaracje tolerancji CNC należy rozpatrywać łącznie z geometrią detalu, warunkami procesu i metodami kontroli, zamiast opierać się wyłącznie na nominalnej dokładności maszyny.

W przypadku standardowego precyzyjnego frezowania i toczenia CNC tolerancje rzędu od ±0,001 do ±0,0001 cala są powszechnie podawane jako wartości umożliwiające wykonanie operacji. W przypadku elektroerozji drutowej tolerancje rzędu od ±0,0001 do ±0,00005 cala są powszechne w wielu zastosowaniach precyzyjnych.

Rzeczywista tolerancja zależy od:

• Wymiary i grubość części
• Stabilność materiału
• Stan po obróbce cieplnej
• Geometria funkcji
• Stan maszyny
• Mocowanie
• Regulacja temperatury
• Metoda inspekcji
• Wymagania dotyczące wykończenia powierzchni

Dla nabywców istotne jest nie tylko pytanie: “Czy proces jest w stanie zapewnić tę tolerancję?”, ale także to, czy każda tolerancja podana na rysunku musi być aż tak wąska. Wąskie tolerancje wymiarów niefunkcjonalnych powodują wzrost kosztów, nie poprawiając przy tym wydajności.

Ograniczenia tolerancji w elektroerozyjnej obróbce drutowej grubych materiałów

Ograniczenia tolerancji w przypadku elektroerozyjnego cięcia drutowego grubych materiałów wynikają z zachowania drutu, płukania, efektów termicznych oraz kontroli stożkowatości. Wraz ze wzrostem grubości materiału coraz trudniej jest utrzymać te same warunki na całej wysokości cięcia.

Elektroerozja drutowa może nadal zapewniać wysoką precyzję w przypadku grubych materiałów przewodzących, jednak zakres parametrów procesu ulega zawężeniu. Konieczne może być wykonanie wielu przejść, kompensacja stożkowatości, stabilne płukanie oraz staranne ustawienie parametrów. Wiąże się to z dodatkowym czasem i kosztami.

W przypadku elementów o dużej grubości nabywcy powinni określić, które wymiary mają kluczowe znaczenie na całej grubości, a które są mniej istotne. Pomaga to producentowi w wyborze odpowiedniej strategii cięcia i planu kontroli.

Kompromisy dotyczące czasu realizacji między obróbką elektroerozyjną a obróbką CNC

Kompromisy dotyczące czasu realizacji między obróbką elektroerozyjną (EDM) a obróbką CNC zależą zarówno od czasu przygotowania, jak i czasu obróbki. Obróbka CNC często okazuje się korzystniejsza, gdy geometria jest łatwo dostępna, a objętość usuwanego materiału jest duża. Po przygotowaniu oprzyrządowania, osprzętu mocującego i programów umożliwia ona szybką obróbkę zgrubną i wykańczającą wielu elementów.

Obróbka elektroerozyjna (EDM) może wydłużyć czas realizacji, ponieważ cięcie przebiega wolniej, a w przypadku elektroerozji wgłębnej konieczne może być zaprojektowanie i wykonanie elektrody. W przypadku elektroerozji drutowej może zaistnieć potrzeba wykonania otworów początkowych i przejść zgrubnych. Etapy te wymagają czasu.

Trasa hybrydowa może skrócić czas realizacji trudnych elementów, jeśli pozwala uniknąć nieudanych prób obróbki CNC, opóźnień związanych ze specjalnymi frezami, przeróbek lub odpadów. Proces, który na papierze wydaje się najszybszy, nie zawsze jest najszybszą trasą w praktyce, jeśli geometria elementu wiąże się z ryzykiem.

Zastosowania: Kiedy zazwyczaj lepszym rozwiązaniem jest obróbka elektroerozyjna (EDM), obróbka CNC lub proces hybrydowy

Wybór obróbki elektroerozyjnej (EDM) lub sterowania numerycznego (CNC) w przypadku elementów ze stali hartowanej

Wybór między obróbką elektroerozyjną (EDM) a obróbką CNC w przypadku elementów ze stali hartowanej zależy przede wszystkim od dostępności elementów konstrukcyjnych i tolerancji. W przypadku stempla z hartowanej stali narzędziowej, posiadającego funkcjonalne narożniki wewnętrzne, często preferuje się obróbkę zgrubną metodą CNC, a następnie obróbkę elektroerozyjną drutową lub wgłębną w celu uzyskania ostatecznego wykończenia. W przypadku aluminiowej obudowy z otwartymi powierzchniami 3D zazwyczaj preferuje się obróbkę CNC, natomiast w przypadku cienkościennych elementów przewodzących wybór może skłaniać się ku EDM, jeśli głównym zagrożeniem staje się odkształcenie spowodowane siłą skrawania. W przypadku prostych elementów produkowanych w dużych ilościach zazwyczaj preferuje się optymalizację obróbki CNC, natomiast w przypadku pojedynczych, hartowanych wkładek często uzasadniony jest wybór EDM, gdy o decyzji decyduje geometria lub konieczność wykończenia twardych materiałów.

Obróbka CNC pozwala na obróbkę stali hartowanej, jednak należy kontrolować siły skrawania, zużycie narzędzi oraz temperaturę. Obróbka elektroerozyjna (EDM) jest często preferowana w przypadku wykonywania ostatecznych profili, rowków, konturów wewnętrznych oraz precyzyjnych elementów po obróbce cieplnej.

W przypadku hartowanych stempli lub wkładek matrycowych można za pomocą elektroerozji drutowej wyciąć ostateczne profile wewnętrzne i zewnętrzne po obróbce cieplnej. Pozwala to uniknąć etapu obróbki CNC miękkiego materiału, obróbki cieplnej, a następnie szlifowania do wymaganych wymiarów.

W przypadku utwardzonego bloku o prostych powierzchniach zewnętrznych i łatwo dostępnych otworach bardziej praktyczne może okazać się frezowanie lub szlifowanie CNC. Decyzja zależy od rodzaju elementów, a nie wyłącznie od materiału.

Kiedy elektroerozja z użyciem elektrody zanurzeniowej jest preferowana zamiast obróbki CNC w przypadku form, matryc i gniazd

Elektroerozyjne obróbka wgłębna (Sinker EDM) jest preferowana w stosunku do obróbki CNC w przypadku form, matryc i gniazd, gdy ich geometria zawiera ostre narożniki wewnętrzne, głębokie żebra, wąskie elementy lub trudno dostępne powierzchnie. Obróbka CNC pozwala szybko usuwać duże ilości materiału, ale średnica narzędzia i jego zasięg ograniczają poziom wykończenia detali.

Typowy przebieg obróbki wnęki formy obejmuje obróbkę zgrubną i półwykończeniową za pomocą CNC, w razie potrzeby obróbkę cieplną oraz elektroerozję wgłębną (EDM) w celu uzyskania ostatecznych detali. Pozwala to uzyskać promienie narożników i głębokie elementy, których nie da się wykonać za pomocą frezów zaokrąglających w ramach jednego ustawienia.

Wymiarem tego rozwiązania jest praca z elektrodami. Jeśli wnękę można wyfrezować z zachowaniem akceptowalnych promieni i jakości wykończenia, obróbka CNC może okazać się szybsza i tańsza. Jeśli wnęka zawiera ostre detale o znaczeniu funkcjonalnym, konieczne może być zastosowanie elektroerozji.

Dlaczego technologia EDM jest stosowana do wykonywania delikatnych, precyzyjnych elementów w częściach medycznych i lotniczych

Technologia EDM jest stosowana do wykonywania delikatnych, precyzyjnych elementów, ponieważ generuje bardzo niewielką siłę mechaniczną i wiąże się z niewielkim ryzykiem powstania zadziorów. Jest to przydatne w przypadku cienkich przekrojów, wąskich szczelin, mikrootworów oraz twardych stopów.

W przypadku elementów medycznych i lotniczych niewielkie zadziory, uszkodzenia krawędzi lub ślady po narzędziach mogą stanowić poważny problem. Obróbka elektroerozyjna (EDM) pozwala ograniczyć pękanie narzędzi oraz ręczne usuwanie zadziorów z elementów trudnych do frezowania. Pomaga również zachować powtarzalność wyników w przypadku delikatnych części przewodzących.

Nie oznacza to jednak, że elektroerozja jest zawsze najlepszą metodą obróbki dla tych branż. Wiele części medycznych i lotniczych jest obrabianych metodą CNC. Elektroerozję wybiera się w przypadku elementów, w których siła skrawania, kontrola zadziorów lub geometria sprawiają, że obróbka CNC wiąże się z ryzykiem.

Kiedy obróbka CNC jest lepszym rozwiązaniem w przypadku ogólnych elementów produkcyjnych

Obróbka CNC zazwyczaj lepiej sprawdza się w przypadku ogólnych elementów produkcyjnych o prostej geometrii, umiarkowanych tolerancjach i materiałach łatwych w obróbce. Pozwala ona na szybsze usuwanie dużych ilości materiału i doskonale nadaje się do elementów pryzmatycznych, elementów toczonych, obudów, wsporników, płyt, wałów oraz wielu przyrządów mocujących.

Technologia CNC sprawdza się również lepiej w przypadku materiałów nieprzewodzących, gdy element wymaga trójwymiarowo rzeźbionych powierzchni lub gdy geometria uzyskiwana metodą elektroerozyjnego cięcia przelotowego nie odpowiada projektowi.

W przypadku większych serii obróbka CNC często zapewnia przewagę kosztową ze względu na krótszy czas cyklu. W przypadku wybranych elementów można nadal zastosować obróbkę elektroerozyjną (EDM), jednak stosowanie tej metody do wszystkich elementów może zwiększyć koszty i wydłużyć czas realizacji, nie poprawiając przy tym funkcjonalności.

Przewodnik po wyborze: Jak wybrać EDM, CNC czy CNC + EDM

Kiedy obróbka EDM jest lepsza od obróbki CNC?

Obróbka EDM jest lepsza od obróbki CNC, gdy element jest przewodzący, a głównym zagrożeniem jest jego geometria, twardość lub siła. Przykłady obejmują hartowaną stal narzędziową, ostre narożniki wewnętrzne, głębokie i wąskie rowki, profile o cienkich ściankach, drobne elementy wewnętrzne oraz złożone wnęki.

Technologia EDM sprawdza się również w sytuacjach, gdy obróbka po obróbce cieplnej jest konieczna w celu zapewnienia wymaganych wymiarów końcowych. Pozwala ona ograniczyć ilość odpadów w przypadkach, gdy siły skrawania mogłyby spowodować odkształcenie lub uszkodzenie elementu.

Głównymi ograniczeniami są przewodność, prędkość, dostęp do elektrod lub przewodów, wymagania dotyczące integralności powierzchni oraz rodzaj geometrii.

Czy technologia EDM może całkowicie zastąpić obróbkę CNC?

Obróbka elektroerozyjna (EDM) nie może całkowicie zastąpić obróbki CNC. EDM jest wolniejsza w przypadku masowego usuwania materiału i nie nadaje się do materiałów nieprzewodzących. Elektroerozja drutowa jest głównie procesem przecinającym na wylot, natomiast elektroerozja wgłębna wymaga stosowania elektrod.

Obróbka CNC pozostaje głównym procesem stosowanym w przypadku wielu elementów ogólnego przeznaczenia, ponieważ jest szybsza, elastyczna i nadaje się do obróbki szerokiej gamy materiałów. W wielu procesach produkcji precyzyjnej obróbka CNC i elektroerozja (EDM) wzajemnie się uzupełniają, a nie konkurują ze sobą bezpośrednio.

W jaki sposób nabywcy powinni porównywać oferty dotyczące obróbki elektroerozyjnej (EDM) i obróbki CNC?

Kupujący powinni porównywać oferty dotyczące obróbki elektroerozyjnej (EDM) i obróbki CNC nie tylko pod kątem ceny jednostkowej. Niższa cena może wiązać się z większym ryzykiem, jeśli proces zbliża się do swoich granic możliwości.

Sprawdź następujące pozycje:

• Czy proponowany proces jest dostosowany do rodzaju materiału i stanu obróbki cieplnej?
• Czy ostre narożniki wewnętrzne są obrabiane, wypalane czy też przeprojektowywane z zastosowaniem promieni?
• Czy wąskie tolerancje stosuje się tylko tam, gdzie jest to konieczne?
• Czy wycena obejmuje wymagane przejścia skimmingowe, elektrody, gratowanie lub polerowanie?
• Czy przewidziano rozwiązania dotyczące cienkich ścianek, głębokich rowków i odkształceń elementów?
• Czy metody kontroli są dostosowane do tolerancji?
• Czy czas realizacji obejmuje produkcję elektrod lub prace związane z wykonaniem otworów początkowych?

W dobrym porównaniu należy łącznie uwzględnić koszty, ryzyko związane z tolerancjami, czas realizacji, wykończenie oraz ryzyko powstania braku.

Macierz decyzyjna: EDM, CNC czy hybrydowy proces CNC + EDM

Krótko mówiąc, należy wybrać obróbkę CNC, gdy dostęp do danego elementu jest łatwy, materiał dobrze się tnie, a prędkość ma znaczenie. Należy wybrać obróbkę elektroerozyjną (EDM), gdy materiał przewodzący, twardość, ostrość detali, cienkie ścianki lub dostęp do narzędzia sprawiają, że obróbka mechaniczna wiąże się z ryzykiem. Należy wybrać połączenie obróbki CNC i EDM, gdy element charakteryzuje się zarówno dużą objętością geometryczną, jak i krytycznymi wymaganiami precyzyjnymi.

Nie należy automatycznie wybierać obróbki elektroerozyjnej (EDM), gdy w zleceniu dominuje obróbka zgrubna dużych objętości, otwarta geometria zewnętrzna lub powierzchnie o szerokim dostępie, ponieważ w takich przypadkach bardziej praktycznym procesem podstawowym jest zazwyczaj obróbka CNC. Należy również unikać zakładania, że EDM jest najlepszym procesem wykańczającym, jeśli dana powierzchnia nie może zaakceptować ryzyka powstania warstwy odlewowej bez dodatkowego wykańczania lub weryfikacji. Przed złożeniem zamówienia należy zaznaczyć, które wąskie tolerancje, warunki krawędzi, ostrość narożników i wykończenia powierzchni są rzeczywiście funkcjonalne, tak aby ścieżka technologiczna została wybrana pod kątem funkcji, a nie na podstawie przyzwyczajeń wynikających z rysunku technicznego.

Najczęściej zadawane pytania: Obróbka EDM a obróbka CNC

Referencje

https://www.iso.org/standard/60023.html

https://www.iso.org/cms/live/live/es/sites/isoorg/contents/data/standard/07/38/73814.html

https://dl.asminternational.org/handbooks/edited-volume/9/chapter/110214/Control-of-Distortion-in-Tool-Steels