CNCボーリング加工：完全加工ガイド

ボーリング加工は、既存の穴を拡大し、より精密にするための精密機械加工プロセスです。穴あけ加工で「近づける」ことができれば、中ぐり加工で「正しく」することができる。穴がまっすぐで、丸く、寸法通りで、滑らかでなければならない場合、ボーリング加工が行われます。このような公差は国際的に標準化されており、例えばISO 286-2では、穴とシャフトの限界と適合性が定義されている。ISO, 2097).CNCでも手作業でも、ボーリングはドリルや鋳造の穴の軸を修正し、振れを少なくし、表面をきれいに仕上げる方法である。

このガイドでは、ドリル加工、ボーリング加工、リーマ加工の違いを明確にすることから始めます。その後、機械、工具、ベストプラクティスのセットアップ、切削パラメータについて説明します。ボーリング加工が航空宇宙、自動車、重機などの加工にどのように適用されるのか、インプロセスプローブや自動径補正などの高度なCNC機能がなぜ重要なのか、びびりやテーパーなどの一般的な不良をどのように解決するのかがわかります。最後に、チェックリスト、一般的な質問に対するクイックアンサー、信頼できる参考文献が掲載されていますので、安心してボーリング加工の計画、セットアップ、最適化を行うことができます。

機械加工におけるボーリングとは？

技術的な詳細に入る前に、機械加工においてボーリングが何をするのか、そして何をしないのかを正確に理解することが役立ちます。

つまらない作戦とは何か（そしてそうではないのか）：明確な定義と範囲

機械加工において、ボーリングは、一点切削工具を使用して既存の穴を拡大し、改良する二次加工である。穴は、ドリル加工、鋳造、鍛造、加 工プリフォームによって形成される。ボーリングバー（ボアツールとも呼ばれる）は、少量の在庫を取り除き、軸をまっすぐにし、真円度と円筒度を向上させ、表面仕上げを洗練させる。

• 一般的なCNCボーリングの精度は、セットアップがしっかりしていて工具の切れ味が良い場合、±0.01～0.05mm程度である。
• インプロセス測定と熱制御を備えた安定化機械でのハイエンドCNCボーリングは、一部の穴で約±0.001～0.005 mmに達することができます。
• 一般的な仕上げ面粗さは、ほとんどの加工でRa1～6μm程度であり、適切な工具形状、送り、クーラント制御を行えば、Ra0.8μm近くまで達することができる。

ボーリングは穴あけとは違う。穴あけは最初の穴を開ける。ボーリングは穴を開けることはできず、穴を拡大し、微細化するだけである。リーマ加工は、ボーリング加工後、または非常に精度の高いドリル加工後に、多刃工具で最終的な寸法を固定するために使用される。

ドリリングとボーリングとリーミング：それぞれを使用する場合

適切な作業に適切な操作を。穴あけは、穴あけを素早く経済的に行う方法です。ボーリングは、アライメントを修正し、位置、真円度、直径の公差を厳しく保持するための方法である。リーマ加工は、穴あけ加工後、わずかな在庫しか残さない場合に、寸法と仕上げを微調整するための仕上げ加工である。

穴あけ最初の穴を開ける

穴あけは、穴を開けるのに最も早く、経済的な方法である。ツイストドリルや同様の工具を使用して、最初の空洞を形成する。一般的な公差は±0.1～0.3mmで、表面仕上げはRa 3～12μm程度である。ドリルプレス、ミル、またはCNCマシンがこの作業を行うことができる。

ボーリング拡大と洗練

ボーリングは、既存の穴のサイズ、真円度、アライメントを改善します。シングルポイントボーリングバーやアジャスタブルボーリングヘッドを使用し、一般的なCNC加工では±0.01～0.05mm、ハイエンド機では±0.001～0.005mmという厳しい公差を実現します。表面仕上げは通常、Ra 1～6 μmです。穴あけは穴あけを開始し、中ぐり加工は穴を完成させます。

リーミングボアの仕上げ

リーマー加工は、材料が少量しか残っていない場合に、寸法と表面仕上げを微調整するための最終工程です。マルチエッジリーマは、公差±0.003～0.01mm、Ra≤1μmを達成できる。ドリル加工と同様、リーマ加工はドリルプレス、フライス盤、CNCマシンで行うことができます。

比較表：

主な事実が一目でわかる（決定ルール）

• 直径公差が±0.05mmより厳しい場合、真円度や円筒度が重要な場合、穴の軸を他の形状に合わせる必要がある場合は、中ぐり加工をお選びください。
• それでも鏡のような仕上げが必要な場合、あるいは超厳密な寸法再現性が必要な場合は、リーマでボーリングした後に、わずかな均等な取り代を残す。
• 大口径（約50mm以上）またはオーバーハングの長い深穴の場合は、剛性を優先して、より大きなバー、ダンピングバー、バランス調整可能なボーリングヘッドを使用します。

ドリル作業とボーリング作業の違いは何ですか？

ドリルで最初の穴を開ける。ボーリングは、ワンポイント・ツールでその穴を拡大し、洗練させる。ボーリングは穴を開けることはできないが、穴を修正して仕上げる。

ボーリング作業用の機械と工具

適切な機械と工具を選択することは、ボーリング戦略そのものを選択することと同じくらい重要です。異なるプラットフォームとセットアップでは、精度、剛性、部品サイズのトレードオフが生じ、結果に直接影響します。

マシン・プラットフォームとユースケース

ボーリングはいくつかのプラットフォームで行うことができるが、それぞれ外形、剛性、精度がトレードオフの関係にある。

• CNCボーリングミルCNCボーリングミルは、大きな部品に穴を開けるために設計された可動スピンドルまたはラムを備えた大型で堅い機械です。横型と縦型がある。横型は、フレーム、ハウジング、エンジンブロックなどの長穴加工に対応。縦型は、背の高い部品や大きなリングに適しています。CNCボーリングミルは、広い加工範囲、重い治具、複数の面に対する正確な位置合わせが必要な場合に威力を発揮します。
• 旋盤（内径旋盤）：旋盤では、穴の内側をボーリングバーで切削しながら、ワークピースを回転させます。これは古典的な内径加工であり、手動加工と旋盤加工の両方に適している。 CNC旋盤加工.ブッシング、スリーブ、リングのような、丸くて把持できる部品に最適です。CNC旋盤加工では、内径旋盤加工サイクルが、一貫した送りとドウェル制御で荒加工と仕上げ加工を行います。
• ボーリングヘッド付きフライス盤機械工は、穴を微調整するために、調整可能なボーリングヘッドをフライス盤の主軸に取り付けるのが一般的である。これは、金型プレートや治具、中程度の大きさの部品によく使われる。ヘッドをミクロン単位でダイヤルアウトすることで、サイズを当てることができます。
• 治具ボーリング治具ボーリングマシンは、超精密な穴の位置とサイズに特化しています。焼入れされたウェイ、精密なリードスクリューやスケール、厳密な熱制御を使用します。低ミクロン領域での真の位置精度と寸法精度が必要で、再現性のある安定した結果を得たい場合は、治具ボーリングを使用します。

要するに、旋盤もフライス盤も穴あけ加工は可能ですが、CNCボーリングミルは、大物加工において、剛性とリーチのベストミックスを提供します。電話帳に載るような厚さの板材を精巧な公差でボーリングする必要がある場合は、ミルのボーリングヘッドで十分です。円形部品の長い内部形状をボーリングする必要がある場合は、CNC旋盤加工が最も効率的です。

工具とチップ：ボーリングバー、ヘッド、モジュラーシステム

ボーリングツールファミリーには以下が含まれる：

• ボーリングバー超硬ソリッドバーは、小径で最大の剛性を発揮します。スチールバーが一般的で、コスト効率が高い。ダンピング（振動吸収）バーには、長さ対直径比が大きい場合のびびりを抑えるために、内部で調整された質量または複合材が使用されています。深い穴の場合、減衰バーは、きれいな仕上げと洗濯板のびびりの違いになります。
• 調整可能なボーリングヘッド：単一のチップを保持し、マイクロメーターダイヤルで半径の微調整が可能です。ヘッドによっては、オートバランス機能や内部ダンピング機能を備えているものもあります。モジュラーシステムでは、エクステンションやヘッドを交換することで、異なる径に対応できます。
• インサートと材種：素材と仕上げに適した形状と材種を選択する。小さなノーズ半径（0.2～0.4 mm）は、仕上げ面粗さを向上させ、切削抵抗を低減する。半径が大きい（0.8～1.2 mm）場合、高送りでの仕上げ面精度が向上するが、切削抵抗とびびりのリスクが高まる可能性がある。鋼の場合は、強靭なCVDコーティング材種が一般的で、アルミニウムの場合は、鋭利に研磨されたPCDまたはコーティングされていない超硬チップが、ビルドアップエッジを低減します。

剛性の経験則：

• オーバーハングはできるだけ短くする。安定した作業を行うためには、オーバーハングをバーの直径の3倍以下にする。どうしてもオーバーハングが長くなる場合は、バーの直径を大きくするか、ダンピング・バーを使用する。
• ボアに合う最大のバーを使う。剛性は直径の4乗で大きくなるので、直径を少し大きくするだけで、たわみを大幅に減らすことができる。
• 特に高回転では、調整可能なヘッドのバランスを取ること。アンバランスなヘッドは振動し、フィニッシュを損ないます。

精度のためのワーク保持とアライメント

精度はセットアップから始まる。頑丈な治具を使う。長い部品はセンター、心押し台、振れ止めで支える。フライスや中ぐりフライスでは、主軸を固定し、重要な面を示し、振れを確認する。旋盤では、チャックのグリップ、爪の圧力、心押台のアライメントをチェックする。主軸のテーパーとツールホルダーの振れを確認する。機械のウォームアップを行い、熱状態を安定させる。

チップ、バー/ヘッド、ツールホルダー、主軸、機械構造、ワークホルダ、部品など、刃先から床までの「剛性の積み重ね」で考えてください。どこが弱くても、びびり、テーパー、サイズドリフトとして現れます。

プロセスのステップとパラメータ（正しいやり方）

ボーリング加工を正しく行うには、入念な準備が必要です。適切なセットアップ、工具のアライメント、パラメーターの選択は、精度、仕上げ面粗さ、再現性のある結果を得るための基礎となります。

セットアップとアライメントのチェックリスト（旋盤、フライス盤、中ぐりフライス盤）

• スピンドルの振れとツールホルダーの状態を確認し、テーパーとシャンクを清掃する。
• ボーリング工具の長さと初期直径をプリセットする。アジャスタブルヘッドを使用する場合は、設定をマイクで調整します。
• 部品の基準点を示す。フライスでは内径または内径の位置を掃引し、旋盤では同心度や面の直角度をチェックする。
• 穴あけまたは鋳造したパイロット穴のサイズ、真直度、穴あけのための取り代を確認する。
• ゼロ点とツールオフセットの設定。壁の衝突を避けるための安全なアプローチパスとリトラクトをロードします。
• 部品の上方で空運転する。全突起とヘッドバランス・スクリューのクリアランスをチェックする。
• 熱ドリフトが安定するまで、スピンドルと軸を暖めます。

切削データ：速度、送り、切り込み、クーラント

安定した、予測可能なパラメーターを使用する。荒削りパスと仕上げパスの計画を立てる。仕上げ工具がきれいに切削できるように、十分なストックを残しておく。小径の場合は直径で0.1～0.3mm、大径の場合は0.5～1.0mmになることが多い。非常に精巧な仕上がりの場合は、仕上げの後に軽い「スプリング」パスを行い、応力を均等化し、弾性回復を取り除くことができる。

フィニッシュ・ボーリングのポイント

• ノーズ半径が小から中程度を選ぶと、送りマークがきつくなり、切削力が中程度になる。
• 目標Raを達成するために、1回転あたりの送りを十分小さくしてください。ボーリングでの仕上げ面粗さは、送り量とノーズ半径に敏感である。送りを小さくするとRaは向上しますが、小さすぎると擦れの原因になります。スイートスポットを見つける。
• クーラントや切削液の供給は一定にする。深い穴では、再切削や壁面の傷を避けるため、切削ゾーンに流量を向け、切屑を取り除きます。
• たわみを抑え、テーパーを防ぐため、仕上げの際の切り込みは軽めにし、直径に対して0.05～0.2mmにすることが多い。

材料別パラメータクイックピック（超硬チップ、一般的なガイダンスのみ）：

工具のグレード、オーバーハング、機械の剛性を調整する。びびり音がする場合は、まず表面速度を下げてから送りを微調整するか、減衰付きバーに切り替える。

クーラントのヒント

• 鋼とステンレスにはフラッドクーラントを使用し、アルミニウムにはエッジの蓄積を抑えるためにオイルまたはMQLを検討する。
• 鋳鉄の場合、乾式またはミスト式が有効で、バキュームまたは強力な吸引が粉塵の抑制に役立つ。適切なPPEを着用する。

インプロセス測定と自動補正（CNC）

最新のCNCボーリングは、プローブ計測、ゲージング、スマートな工具制御を組み合わせることで、より少ない人手でタイトなサイズを保持します。一般的なワークフロー

• アライメントと在庫を確認するため、ボーリング前にボアの位置をプローブで確認する。
• 大まかな穴あけ、次に測定。ボアにアクセスできる場合は、スピンドル内プローブ、ボアゲージ、またはエアゲージを使用する。
• 自動直径補正を適用します：CNCは、工具摩耗、熱膨張、ラストカットのばらつきを補正するために、工具経路をオフセットするか、適応ボーリングヘッドを調整します。
• ドウェルまたはリフトオフでボアを仕上げ、再度測定し、結果をSPCに記録する。

オートオフセットを使用したインプロセス測定は、特に熱変化の速いアルミ部品において、能力を向上させ、スクラップを減らし、寸法分布を狭めることができると、多くの加工現場で報告されています。よく調整されたプロービングを備えた安定した工作機械では、ミッドミクロンのプロセスウィンドウを確実に維持することができます。

CNCの中ぐりコードとは何ですか？多くのCNCミルでは、G85(中ぐり、送り込み/送り出し)、G86(中ぐり、主軸停止)、G87(背面中ぐり)、G88(中ぐり、手動送り出し)、G89(中ぐり、ドゥエル)が一般的な中ぐりサイクルです。コードはコントロールのブランドやバージョンによって異なるので、必ずコントロールのマニュアルを確認してください。CNCターニングセンターでは、ボーリングはインターナルターニングサイクルを使用します。サイクルコードはミルコードとは異なり、ご使用のコントローラに適した荒加工サイクルと仕上げ加工サイクルを選択します。

ボーリング作業のケーススタディと産業への応用

実例を挙げながら、ボーリングが産業界でどのように応用されているかを紹介し、なぜ精度、アライメント、表面仕上げが性能、安全性、効率に不可欠なのかを浮き彫りにする。

航空宇宙：エンジンハウジング、ベアリングシート

航空宇宙産業のハウジングやケースは、精密なベアリングシートを必要とすることが多い。この場合、フィーチャーは丸く、まっすぐで、シャフトやフランジと一直線に並んでいなければならないため、ボーリング加工がサイクルの大部分を占める。加工工場は、中間チェックと熱安定化を伴う多段ボーリング加工を行うこともある。クリティカルゾーンでは、低ミクロンサイズのウィンドウや1μm以下のRaがよく見られる。このような部品では、ボーリング加工が加工時間の30%以上を占めることがある。

自動車：シリンダーブロックボア

シリンダー・ボアは、丸く、まっすぐで、ピストンが収まるようなサイズでなければならない。真円度は0.01mm以下である。生産ラインでは、インラインゲージングと自動補正機能を備えた高剛性マシンを使用します。ダンピング機能とクイックアジャストヘッドを内蔵したボーリングツールは、多くの部品で寸法を保持するのに役立ちます。リアルタイム補正により、スクラップ、再加工、ばらつきを低減します。

重機とエネルギー：大型部品

大型のフレーム、バルブボディ、タービンケースは横中ぐりフライス盤に運ばれる。部品の重量は何トンにもなる。焦点は剛性と熱制御です。機械加工者は、機械と部品が熱的な定常状態に達するまで時間をかけます。ラインボーリングバーは、長い距離に及ぶこともあり、中間サポートを使用します。再切削や壁面の損傷を防ぐには、クーラント管理と切屑排出が鍵となります。

データのハイライトと成果

• ボーリングは、公差の厳しい部品の穴加工サイクルタイム全体の25～40%を占めることがよくあります。
• 手動ダイヤルインからインプロセスゲージングを備えたCNCボーリングへの移行により、多くの工場でスクラップが大幅に削減され、精密アルミボアでは約70%のスクラップ削減が報告されているという逸話がある。
• 内径が大きくなるにつれて、工具の剛性が制限要因となるため、減衰工具とバランス制御の必要性が急速に高まる。

ボーリング作業のトラブルシューティングと品質管理

注意深くセットアップを行っても、機械、工具、または工程の要因が最適化されていなければ、ボーリング作業で欠陥が発生することがあります。一般的な問題とその原因を理解することが、信頼できる品質管理への第一歩です。

一般的な欠陥とその根本原因

• チャター：多くの場合、長いオーバーハング、低い剛性、アンバランスなヘッド、高い表面速度、またはセットアップに対して大きすぎるノーズ半径が原因。
• テーパーやベルマウス：工具のたわみ、熱ドリフト、不十分なサポート、または軽すぎる仕上げカットにより、工具が切れずにこすれてしまうこと。
• 表面仕上げの不良：アルミニウムのエッジの盛り上がり、チップの摩耗、送り/ノーズ半径の組み合わせの間違い、深い穴での切りくずの混み合い。
• 真円度や寸法のばらつき：工具やスピンドルの振れ、ヘッドのアンバランス、熱による変化、穴あけによる取り代の不一致など。
• 位置誤差：セットアップ時のミスアライメント、データムの間違い、機械形状の問題。

計測と検証のワークフロー

ゲージを公差に合わせる。セットアップ時に素早くチェックするには、2点式テレスコープゲージやマイクロメーターを使用します。生産時には、ダイヤル式内径ゲージ、公差が厳しく読み取りが速いエアゲージ、または位置、真円度、円筒度を測定するCMMルーチンを使用します。リリースでは、結果をSPCに記録し、Cp/Cpkを追跡してプロセスの安定性を監視します。ドリフトが見られたら、まず工具の摩耗と温度をチェックしてください。

是正措置とプロセス・チューニング

• ビビリ音がするようなら表面速度を下げ、送り速度を少し上げて切り屑の厚さを変えてみる。それでもだめなら、ダンピング・バーに変えるか、オーバーハングを減らす。
• ボーリングヘッドのバランスを取り、インサートがセンターの高さに収まるようにする。
• ノーズ半径と送りを調整する：送りマークが粗い場合は送りを減らし、こすれや焼けがある場合は送りをわずかに増やすか、DOCを増やして最小切りくず厚さ以上に保つ。
• クーラントの狙いと切りくず排出性を向上。深穴では、貫通クーラントまたはエア/オイルを使用して切りくずを排出。
• セットアップが安定している場合にのみスプリングパスを追加する。
• 位置誤差が見られる場合は、セットアップを再度指示し、スピンドルの熱成長を確認し、補正してください。

チャッター診断チェックリスト

• オーバーハングを短くするか、より大きな／減衰のあるバーを使用する。
• 表面速度を10-25%下げ、送りを少し上げてみる。
• ノーズ半径を小さくし、よりシャープなインサートに交換する。
• ヘッドのバランスを取り、すべてのネジを締め、振れをチェックする。
• サポート（振れ止め、テールストック）を追加するか、固定具を改善する。

高度なテクニックとCNCのトレンド

最新のCNCボーリングは急速に進化している。スマートな工具、リアルタイム・センシング、適応制御により、精度、再現性、自動化が、かつては手動セットアップでは不可能だったレベルまで押し上げられている。

スマートツーリングとインプロセス・センシング

スマートボーリングヘッドは、直径測定、オートバランス、オフセット調整が可能です。機上プローブ計測と組み合わせることで、セルが内径を計測し、ターゲットと比較し、工具オフセットやヘッド設定をオペレーターなしで更新することができます。サーマルセンサーは、機械と周囲の変化を追跡し、寸法を公差帯の中央付近に維持します。

適応制御と閉ループ加工

適応制御は、スピンドルの負荷や振動に基づいてリアルタイムで送りや速度を調整します。工具がびびり始めたり、負荷が急増した場合、CNCは切削を安定させるために速度や送りをトリミングします。クローズドループのセットアップでは、機械は、結果がモデルに一致するまで、穴あけ、測定、補正を行います。このようにして、ハイエンドのCNCボーリングは、安定した状態で±0.001mmに近い寸法を保持することができるのです。

自動化とデータ統合

機上プローブ計測、寿命データ付き工具チップ、MESやQMSシステムとのリンクにより、安定したパーツの穴あけ加工を無点灯で行うことができます。機械は、寸法がずれた場合、工具を停止または交換し、監督者に警告することができます。繰り返し加工では、このデータにより段取り時間が短縮され、工具寿命の予測が可能になります。

CNCボーリングの精度は？

サーマルコントロール、インプロセス測定、安定したツーリングを備えたハイグレードな機械では、CNCボーリングは、一部の形状で±0.001mmに近いローミクロンレンジに達することができます。公差±0.001mmという超精密CNC加工サービスを求めるショップには、U-Needのような企業が高品質のカスタムCNC部品や金型を提供している。一般的な生産では、±0.01～0.05mmが一般的で経済的です。

安全性、コスト、ROI

安全性、コスト、投資対効果のバランスをとることは、ボーリング作業において不可欠である。オペレーターは、ボーリング作業中、回転する工具、飛散する切り屑、重いセットアップなどの潜在的な危険性を常に意識していなければならない。OSHAの機械警備ガイドラインによると、機械加工作業におけるこれらのリスクを最小限に抑えるためには、適切に設置されたシールド、バリア、インターロックが必要です(OSHA, 機械警備).

安全のために

退屈に見えるが、リスクはある。安全な作業方法に従うこと：

• 目や手を保護し、適切な靴を着用すること。深い穴からの切り屑は長く鋭いことがある。
• 切りくず処理を行う。切屑を切断するインサートを選択し、機械が停止しているときにスナールを除去するためのフックツールを準備しておく。
• クーラントは安全に管理すること。使用済みクーラントが皮膚に触れないようにし、スリップを防止するためにその場所を清潔に保つこと。地域の規則に従って液体を取り扱い、廃棄すること。
• 墜落を防ぐ。安全なリトラクトをプログラムし、オーバートラベルの制限を加え、常に安全な機体でドライランを行い、フル・スティックアウト時のクリアランスを確認する。
• 機械を保護し、回転工具やチャックに手を触れないようにしてください。

コストドライバーと最適化

内径1個当たりのコストは、サイクルタイム、工具寿命、スクラップ、検査時間から算出される。厚いストック、長いオーバーハング、深い穴は、びびりを避けるために切削速度を落とす必要があるため、サイクルタイムを増加させます。減衰バーを使用すると、初期費用は高くつくが、パラメータを高く設定でき、再加工を減らすことができるため、サイクルタイムを短縮できる。プロービングは、サイクルに数分を追加しますが、スクラップを防ぎ、パーツをバンド内に保持します。リーマ加工は、サイズのみを目標とし、表面仕上げが重要な場合、超微細ボーリングを押し進めるよりも費用対効果が高くなります。

いくら？ CNCフライス加工 コストは？時給は、地域、機械、部品構成によって異なります。大まかな目安として、基本的な3軸フライス加工の時給は、中程度から高額までありますが、大型のCNC中ぐりフライスやハイエンドの多軸加工機では、より高額になります。穴あけあたりの総コストは、部品点数、材質、公差、工程内チェックの回数によって異なります。見積もりでは、時間を段取り、荒ボーリング、仕上げボーリング、測定、リーマやホーニングに分けます。

製造と購入の決定要因

• 能力：長さ対直径比と部品重量に対して十分な剛性を持つ機械がありますか？
• 公差：超厳密な内径公差や厳密な真円度が必要な部品の場合、プロービング、ゲージング、減衰工具はありますか？
• パーツミックス異なるボアサイズを多数使用する場合、モジュラー式ボーリングヘッドとプリセッタが時間を節約します。
• 投資：減衰バー、プローブ計測、より良いワーク把持のROIは、スクラップの削減とサイクルの高速化により、すぐに明らかになります。

プロセス・ウォークスルー：実践的シナリオ

60mmのハウジング内径を±0.02mm、Ra1.6μmで穴あけしなければならないとします。穴の深さは80mmです。

• ドリルで58.8mmまで削り、ボーリング用に直径1.2mmを残す。
• 調整可能なボーリングヘッドを備えたCNCミルで、中速と送りで59.8mmまで荒加工する。切り屑はクーラント液でよく洗浄される。
• ボアゲージで測定し、直径に0.2mmという一定の仕上げ代を残す。
• Ra1.6μmを目標に、ノーズ半径0.4mmのインサートを使用して、低速で送りながら仕上げ内径加工を行う。最後に短いドウェルを行うことで、ショルダーをきれいにすることができます。
• サイズを確認し、必要であればヘッドを数ミクロン調整する。ボアが長く、テーパーが見られる場合は、速度を落とし、バランスをチェックし、クーラントの狙いを定めて2回目の軽い仕上げを行う。
• さらに厳しいサイズや滑らかな表面が要求される場合は、リーマーや軽いホーニングを使用する。

ステップ・バイ・ステップの要点

• ステップ1：プラットフォームを選ぶ。丸い部品には旋盤、板や角のある部品にはボーリングヘッド付きのフライス盤、大きな部品にはCNCボーリングミル。
• ステップ2：工具を選ぶバーの直径を最大に、オーバーハングを最小にし、適切なノーズ半径を持つシャープなインサートを選択します。
• ステップ3：許容範囲を計画する。きれいに仕上げるために、十分なストックを残す。
• ステップ4：パラメータを設定する。適度な表面速度、安定した送り、軽い仕上げDOCを使用する。テストカットで調整する。
• ステップ5：測定と補正。荒加工後にプローブまたはボアゲージを使用し、オフセットを更新します。

時間（とスクラップ）を節約するヒント

• 工具の突き出しはできるだけ短くしてください。数ミリの節約でびびりをなくすことができます。
• フライスでは、調整可能なヘッドのバランスをとる。旋盤の場合は、バーを中心の高さに保ちます。
• ドリルで開けた穴を均等に残す。不揃いで先細りの下穴は、サイズドリフトの一般的な原因です。
• 送りと仕上げの目標に合ったノーズ半径を使用する。ノーズ半径を大きくしすぎると、送りが小さくなりすぎて擦れや破れが生じます。
• マシンを暖め、クーラントの温度を安定させてください。

よくあるご質問

参考文献

https://www.iso.org/standard/2097.html

https://www.osha.gov/personal-protective-equipment