精密アセンブリのためのプレスフィットとスリップフィットの違い

機械工学では、組み立て時の損傷を避ける最も単純な方 法の1つは、スリップフィットとも呼ばれるように、部品 が小さな制御された隙間でスライドできるようにす ることです。これが、スリップフィットの考え方です。スリップフィットは、クリアランスフィットの一種であり、 一方の部品（シャフトであることが多い）が相手部品 （穴であることが多い）よりわずかに小さくなっています。この常に正のクリアランスにより、部品はほとんど力を入れずに動いたり取り付けたりすることができます。スリップフィットは、スムーズな組み立て、簡単な修理、バインディングのない動きを必要とする場合に最適です。

このガイドでは、スリップフィットとは何か、なぜ機能するのか、ISO 286のはめあい公差を使用してスリップフィットを正しく選択する方法について説明します。実際の使用例（ベアリング、ボルト、ヒンジ、ガイドレール）を用いて、ランニングフィットやスライドフィットなどのはめあいタイプをご覧いただけます。実用的なクリアランスの数値（ほとんどの加工で約0.01～0.1mm）、H7/g6などの一般的な呼称、正しいはめあいを選ぶためのシンプルなワークフローがわかります。CNCフライス加工、CNC旋盤加工、CNCドリル加工、CNCボーリング加工の加工と検査のヒント、さらに配管用スリップカップリングのセクションもご紹介します。また、トラブルシューティングの手順、プレスフィット（干渉フィットとも呼ばれる）との簡単な比較、短いケーススタディもご覧いただけます。

スリップフィットとは何か、プレスフィットとは何か、両者の違いは何か、どれくらいのクリアランスを使うべきか、すぐに答えが必要な場合は、ここから始めてください。その後、はめあい公差、選択、故障防止についてさらに深く掘り下げます。

スリップフィットとは何か？スリップフィットはどのように達成されるのか？

スリップフィット（クリアランスフィット）の平易な定義

スリップ・フィットとは、嵌合する部品に常に隙間がある嵌合のことである。穴はシャフトよりもわずかに大きいため、部品が結合することはありません。このポジティブなクリアランスにより、パーツの組み付けや分解が手作業で簡単に行えるため、破損のリスクが減り、メンテナンスのスピードが向上します。パーツを組み合わせたり、引き離したりするのに、プレスや熱、特別な工具は必要ない。言い換えれば、部品は「滑る」または「スライドする」ことができる。

クリアランスがどのように運動、アライメント、保守性を可能にするか

そのわずかな隙間が、あなたのために本当の仕事をしているのだ。小さなアライメントエラーを許容するスペースを与えてくれる。部品が熱で大きくなったときに役立ちます。スリップフィットは、部品が自由に動いたり、時折 回転したり、所定の位置にセットしたりする必要が ある場合に最適です。スリップフィットは、部品が自由に動いたり、時折回転し たり、簡単なファスナーで所定の位置に固定したりする 必要がある場合に最適です。その代わり、剛性が犠牲になります。プレスフィッ トは、干渉を利用して部品を固定するため、剛性が高 くなります。スリップフィットは、摩擦によって高トルクを伝達するためのものではありません。

では、どのような場合にスリップフィットを選ぶ のでしょうか。最大限の剛性よりも、スムーズな動き、迅速なサービ ス、制御されたアライメント、組み立てコストの低さ が必要な場合に、スリップフィットを選択します。

スリップフィットとプレスフィットの比較

プレスフィットは、スリップフィットの逆です。プレスフィット（干渉フィット）では、シャフトが穴より大きいため、マイナスのクリアランスが生じます。このプレスフィットは、組み立てるのに力（多くの場合、油圧プレス）を必要とするか、取り付け中にサイズを変更するために熱/冷を必要とします。これにより、強力な摩擦グリップが生まれる。シャフトに圧入されたベアリング内輪は、トルクを伝達し、スリップを低減するため、一般的です。一方、スリップフィットは、部品の移動や交換が必要な場 合によく使用されます。

数値比較に不可欠：

スリップフィットの種類と使用場所

一般的なスリップフィットの種類と使用例

スリップフィットには、お客様の動きと精度のニーズに合わせていくつかのスタイルがあり、スムーズなスライド、正確なアライメント、簡単なサービスを必要とするさまざまな用途に最適です。ここでは、ISO 286の概念と実践に基づいた一般的なタイプをご紹介します：

• ランニングフィット。クリアランスが大きく、速度や温度が変化しても部品が動くことができます。摩擦が小さく、熱の発生が懸念される摺動部品や回転部品に使用します。
• イージースライド。クリアランスが小さいが、スムーズな感触が重要なライトガイドやピストンのような不規則でゆっくりとした動きを可能にする。
• 緩いランニングフィット。高速回転や、汚れ、熱、ミスアライメントで結合してはならない部品のために、非常に大きなクリアランスが必要。過酷な環境でのピボットを考える。
• スライドフィット。部品がぐらつかず、手作業で組み合わされなけれ ばならない精密アライメントに使用される。組み立ての妨げになったり、表面を傷つけたりするような極端に厳しい公差は避ける。自動車や機械の組立によく用いられる。
• 位置決めクリアランスフィット。よりタイトなタイプのスリップフィットは、力に頼らずに部品を正確に位置決めするために使用されます。ローラーガイド、リニアレール、治具に最適。

用途と産業

いろいろなところでスリップフィットを見かけるだろう：

• ベアリング：アウターリングは、交換できるようにハウジングにスリップフィットを使用することが多いが、シャフト上のインナーリングは、トルクのためにプレスフィットを使用することがある。
• ボルト通し穴：ボルトよりわずかに大きい標準的な穴は、締め付ける前に簡単に組み立て、位置合わせができるようにするための古典的なスリップフィットである。
• ガイドレールとブッシング：リニアガイド、ドロワー・スライド、ジグ・ブッシングは、カジリなくスムーズに動くためにクリアランスが必要な場合が多い。
• ヒンジとピボット：コントロールされた緩みがスムーズな動きを保ち、焼き付きを防ぐ。
• 産業：自動車、航空宇宙、製造用治具、ロボット用リニアアクチュエータ、CNC機械加工セットアップ。

ケーススタディ：ベアリング外輪のスリップフィット（内輪圧入）

一般的な設計では、（シャフトに）内輪を圧入し、（ハウジングに）外輪をスリップフィットさせています。なぜでしょうか？内輪には剛性とトルク伝達が必要であり、外輪には保守性とアライメントのしやすさが求められます。公称30 mmのベアリングの場合、ハウジングの内径にスリップフィットを使用すると、ISOのガイダンスに従って、外輪の実用的なクリアランスを+21/-0 μmとすることができます。これにより、取り付け時の損傷を回避し、熱成長を管理することができます。外輪をきつく押し込むと、熱やミスアライメントによって早期故障が発生する可能性があります。

目視：テーブルマッピング フィットタイプ → 用途 → 代表的なクリアランス

以下の範囲は、一般的なサイズと用途に対する実用的な出発点です。ISO 286の表とお客様の正確な用途を常にご確認ください。

これらは、穴とシャフトの間の目標クリアランスです。直径が小さい場合（10mm未満）は、下側に傾ける。それ以上（50mm以上）の場合は、数字を少し上げてください。

公差、等級、規格（ISO 286など）

ホールベースとシャフトベースのシステム

ホール・ベース・システムでは、一般的な公差クラス（H7など）で穴を保持し、シャフト・クラス（g6、h6など）を変えて、希望するフィット感を得る。これは最も一般的な方法です。なぜなら、標準的なゲージに合わせてリーマ加工や穴あけ加工を行い、旋盤加工や研削加工によってシャフトを調整できるからです。

シャフト・ベース・システムでは、シャフトを固定し（例えばh6）、穴を変化させます（H7、G7のように）。シャフトが標準的な工程から外れており、穴を合わせたい場合に使用します。

典型的なスリップの呼称：

• コントロールされたクリアランスで信頼性の高いスライディングフィットを実現するH7/g6
• H7/H6：遊びが少なく、"ぴったり "したスリップを求める場合
• H8/f7 走行クリアランスが必要な場合

数値例と経験則

これらの例から、スリップフィットの許容範囲と、実際に見られるであろう結果を感じ取ってください：

• 30 mmベアリング外輪（スライディング・スリップ・フィット）：該当する側のクリアランスを+21/-0 μm付近に設定することで、ISOガイダンスに従ったスムーズな挿入と保守性を実現。
• 10.05mmの穴にM10ボルト：0.05mmのクリアランスです。組み立ては簡単で、締め付ける前にパーツの位置を合わせるために少し「浮き」を持たせる。
• 一般的な目安：10～50 mmの多くのシャフトでは、通常のスリップの場合、約0.02～0.05 mmのクリアランス、タイトな位置決めスリップの場合、0.01～0.02 mm、緩いランニングスリップの場合、0.05～0.10 mmのクリアランスを計画してください。

圧入公差についてはどうですか？10～50mmのスチール・オン・スチールの場合、荷重、長さ、材質にもよりますが、0.01～0.05mm程度の干渉が目安となります。柔らかい素材ほど干渉は小さくなります。噛み合い長さが長く、トルクが高い場合は、より大きな干渉が必要です。重要な部品であれば、常に規格をチェックするか、応力チェックを実施してください。

関連規格と引用すべき参考文献

• ISO 286: 公差ゾーン（例えばH7、g6、h6）と、直径の範囲にわたってそれらがどのように機能するかを定義した限界と適合のシステム。
• ASME B4.1：円筒形部品の好ましい限界とはめあい（穴とシャフトは米国方式）。
• 配管規格(スリップカップリング用): プロセス配管の設計および設置規則については、ASME B31シリーズを参照のこと。
• 真円度、真直度、円筒度の測定方法については、国家標準機関の一般的な検査と計測の参考文献が役立ちます。

ビジュアル：トレランス・ゾーン・チャートと換算表

公称直径が底に沿い、公差帯が垂直に上昇するチャートを描く。穴のH文字は下限が公称値（Hゾーンの場合）に位置する。gのようなシャフト文字は、公称値より下にシフトする。選択した穴のゾーンとシャフトのゾーンの重なりのなさが、クリアランスとなります。

ゾーンと典型的な用途を組み合わせた小さな換算表：

スリップフィットの設計と選択ガイド

ステップ・バイ・ステップの選択ワークフロー

信頼できるスリップフィットデザインへのシンプルな道筋を参考にしてください：

1. 機能を定義する。モーション、アライメント、簡単なサービス、この3つが必要ですか？回転させるのか、スライドさせるのか、単に組み立てて位置を保持するのか。
2. ベースシステムを選択します。ホールベース(最も一般的)はホールサイズを一定に保ち(例えばH7)、シャフトを調整する。シャフトベースは、シャフトが工程によって固定されている場合に有効です。
3. 呼び径を選ぶ。直径は、ISO等級がどのようにマイクロメートルに変換されるかを設定します。直径が大きいほど、ずれることなく大きなクリアランスを許容できます。
4. 公差クラスを選択します。常に製造公差を確認し、設計および性能要件に適合するようにします。スライド／位置決めにはH7/h6またはH7/g6を使用する。より緩いランニング・フィットにはH8/f7、あるいはH9/e8を。
5. 素材と環境をチェック。CTE（熱膨張率）の違いにより、ギャップが閉じたり開いたりすることがある。温度範囲と潤滑を考慮する。
6. 工程を計画するCNC加工と計測は、選択されたクラスに適合しますか？CNC旋盤加工や研削加工はh6に当たることが多く、リーマ加工やボーリング加工は穴のH7に当たることが多い。
7. 計算で確認する。公差を超えた最小／最大クリアランスを見積もる。最小クリアランスが正のままであることを確認する。
8. 試作と検査。パーツを測定し、組み立て、フィーリングとパフォーマンスを記録する。必要に応じてフィットクラスを調整する。

直径と精度による公差クラスの選択

小さな部品（≤10 mm）の場合、公差は絶対的な大きさにおいて厳しい。10μmのずれは直径の何分の一かに相当するため、工程で許容できる場合にのみ、より厳しいクラスから始めてください。10～50mmでは、H7/h6またはH7/g6が一般的なスライディング・スリップの主力となる。動きが必要な場合は、H8穴またはf7シャフトを検討する。

フィット・クラスは、測定能力と表面仕上げに合わせましょう。もしあなたの工場が±10μmまでしか確実に検証できないのであれば、生産工程全体にわたって±5μmの制御を強いるようなクラスの選択は避けてください。

熱膨張、表面仕上げ、形状の影響

熱膨張はクリアランスをなくします。アルミニウム製のハウジングにスチール製のシャフトを取り付けた場合、熱によって穴が大きくなり、クリアランスが大きくなる可能性があります。逆の場合（高温のスチールシャフトを低温のスチールハウジングに入れる）、運転中にクリアランスが縮小する可能性があります。最悪の場合を想定してください。スムーズな摺動のために、表面粗さをRa 0.4～1.6μm付近に保つ。はめあいが重要な場合は、GD&Tで真円度と円筒度を管理する。公称すきまがあっても、楕円度は局部的な接触や摩擦の原因になる。長い穴や重要なガイドには、真直度や位置の吹き出しを追加する。

設置、組み立て、メンテナンスのベストプラクティス

加工と計測のヒント

穴の場合は、リーマ加工とボーリング加工が、きれいな表面でH7を達成するための一般的な方法です。シャフトの場合、CNC旋盤加工に続いて研削加工を行うのが、H6への確実な道である。工具の摩耗を管理し、温度でサイズをチェックする。きれいなマイクロメーター、ボアゲージ、プラグゲージを使用して確認する。真円度とテーパーをチェックする。わずか なテーパーでも、スリップフィットを台無しに することがある。

CNCフライス加工で穴加工を行う場合は、真円度を向上させるために、円弧補間仕上げパスやボーリングヘッド用に少しストックを残しておく。CNC穴あけ加工の場合、はめあい公差が厳しいときは、リーマを使って最終サイズに達する。

信頼性の高いスリップフィットのための組立ワークフロー

パーツが毎回同じように組み合わされるように、短いステップバイステップを使用する：

1. バリ取りとクリーニング。切り屑やバリを取り除き、糸くずの出ない布で両方の部品を拭く。
2. ボアとシャフトを点検する。サイズ、真円度、表面仕上げを確認する。
3. 静かに整列させる。表面に傷をつけるようなコッキングや横荷重は避ける。
4. 潤滑する。摩擦を減らし、カジリを防ぐために、適合するオイルやグリースを薄く塗る。
5. 手で組み立てる。必要な場合のみ軽いタップを使用し、力が強い場合は止めてサイズを再確認する。
6. クリアランスを確認する。組立後、回転またはスライドさせ、余分な遊びのない滑らかな動きを確認する。

振動を受けるアセンブリのフレッティングを防ぐには、薄いフレッティング防止コーティング、ブッシング、または重要なジョイントのフィットを別のタイプに変更することを検討する。

配管/配管アングル：スリップカップリング取り付け

スリップ・カップリングは、HVACや配管の迅速な修理を可能にする。小さなずれを許容し、パイプの一部を切り取り、カップリングを両端にスライドさせることができる。

重要なポイント

• 適切なパイプ材質のカップリングを使用し、サイズを合わせる。
• 挿入深さに印をつけ、完全にかみ合うようにする。
• パイプ端部を清掃し、バリ取りを行う。
• 必要なOリング、シーラント、または承認された接着剤を使用してください。
• 適用されるASMEまたは地域の法令に基づき、圧力と温度の制限をチェックする。 アメリカ機械学会 B31.3プロセス配管ガイドライン
• 組み立て後の圧力テスト。

スリップカップリングは、アライメントの許容範囲とスピードのためのものだ。貧弱なサポートや悪いレイアウトを修正するものではない。ジョイントが大きく動いたり、大きな圧力がかかる場合は、ブレースと許容たわみに関する規格のガイダンスに従ってください。

段階的シーケンス

• 使用前：破損した部分のあるパイプ。
• カット：パイプカッターでスクエアカット、バリ取り。
• ドライフィット：カップリングはマークに対して自由にスライドします。
• シール：Oリングを点検し、必要であればシーラントを塗布する。
• 最終：カップリングを中央に配置し、圧力テストを実施。

アドバンスド・エンジニアリング・インサイト（パフォーマンスとライフサイクル）

ダイナミクス：クリアランスフィットにおける振動、摩耗、摩擦

クリアランスは振動による微小な動きを許容する。この微小な動きが酸化物をこすり落とし、スチールの界面に赤っぽい粉塵を発生させるのです。このような現象が見られたら、潤滑を増やすか、コンプライアント層を追加するか、ブッシングを使用するか、はめあいや予圧の方法を変更してください。ランニング・フィットは、より滑らかな表面と安定した潤滑により、摩耗と発熱を抑えることができます。シールやシールドを使用して、汚染物質の侵入を防ぎましょう。

素材の組み合わせとコーティング

スチール・オン・スチールは一般的で、予測可能である。低重量の場合、アルミニウム製ハウジングとスチール製シャフトは、熱膨張とかじりのリスクに少し注意が必要です。ポリマーは良好な摺動挙動を示しますが、多くの場合、負荷ゾーンでより大きなクリアランスとインサートが必要です。硬質クロム、窒化処理、低摩擦コーティングは、摩耗寿命を向上させ、腐食に耐えることができます。

環境と信頼性

高温はクリアランスを狭くする。低温はグリースを薄くし、抵抗を増加させる。ほこりや湿気は摩耗や腐食を早めます。温度帯、水濡れ、洗浄薬品、衝撃荷重など、真の環境に対応した計画を立てること。厳しい公差を設定するのは、表面を清潔に保ち、整列させることができる場合に限ります。

データ：サイズとデューティ別の典型的なクリアランス範囲

これらを出発点とし、材料、速度、負荷、温度に応じて調整する。

トラブルシューティング、故障モード、防止策

よくある問題と症状

スリップフィットが外れると何がまずいのか？

• ミスアライメント：組み立ての際、片側がバインディングする。
• 卵形またはテーパー：ある角度では滑らかだが、別の角度ではきつい。
• カジリ：油を塗らずに組み立てた後や、材料の組み合わせが悪い場合に、表面が荒れたり破れたりすること。
• フレッティング：振動の後、界面に赤みがかった粉塵が発生すること。
• 騒音と早期磨耗：運動中のガタつきや軋み。

検査方法による根本原因のワークフロー

まず形状から。いくつかの角度と深さで直径を測定する。真円度とテーパーを確認する。表面粗さ（Ra）を確認する。最小クリアランスがゼロに近くないことを確認するために、両方の部品の公差の積み重ねを確認する。組み立て方法を確認する。熱条件を確認する。運転中、一方の部品が熱くなっていないか。潤滑剤の種類と汚れを確認する。必要であれば、はめあいの再選定（たとえば、H7/h6からH7/g6に移動する）、または工程の調整を行う。

ケース・スタディとフィールド・フィックス

• ベアリング外輪の焼き付き：ハウジングが熱くなり、負荷時にクリアランスが縮んだ。外輪の滑りが悪く、フレッティングが発生した。対策：クリアランスを1クラス大きくし（例えば、H7/h6からH8/f7へ）、高温潤滑剤を薄く塗布する。ボルト荷重下でハウジングの真円度を確認する。
• CNCホビー用治具：部品が頻繁に入れ替わり、元のスリップフィットがきつすぎて、時間のロスとニックの原因となっていた。修正方法：穴の公差を少し開け、ピンを磨いて滑らかに仕上げる。軽油を加える。結果：交換が速くなり、バリもなくなった。

ビジュアル：故障から症状までのマトリックスと是正処置

スリップフィットとプレスフィット：知っておくべき主な違い

スリップフィットとプレスフィットの違いを理解したいですか？プレスフィット（干渉フィットとも呼ばれる）は、シャフトのサイズが穴のサイズよりわずかに大きい場合に形成されます。このサイズの違いにより、組み立て後に接触圧が生じます。力または温度による圧入は、回転と軸方向のスリップに抵抗する高摩擦ジョイントを形成します。圧入を成功させるには、適切な圧入公差、良好なアライメント、きれいな表面、そして多くの場合プレス工具が必要です。

対照的に、クリアランスによって達成されるスリップフィットは、一方の部品が他方の部品より常にわずかに小さいことを意味する。これにより、スムーズな組み立てと分解が可能になるが、摩擦によるロックは行われない。トルク伝達が必要な場合は、キー、スプライン、ピン、または圧入を使用する。

プレスフィットのプロセスとは？

• 準備：バリ取り、クリーニングを行い、指定されたオイルを薄く塗る（ドライで取り付けるものもあるので、仕様に従うこと）。
• アライメント：傷をつけないように、ボアとシャフトをまっすぐに揃える。
• 力または温度を加える：油圧プレスを使用するか、外側の部品を加熱したり、内側の部品を冷やしたりして、取り付け時の干渉を減らす。
• 保持と冷却：温度が均一化する間、部品の位置合わせを保つ。
• 検証：振れと位置を測定し、想定される荷重下で部品が回転しないことを確認する。

圧入に適した公差とは？

10～50mmのスチール部品の場合、単純な経験則では、トルク、かみ合わせの長さ、材料の強度に応じて、0.01～0.05mmの干渉が必要です。柔らかい材料では、より少ない量で済みます。ハブの長さが長いほど摩擦面積が大きくなるため、通常1mmあたりの干渉量は少なくなります。

ベアリングのスリップフィットとプレスフィット、どちらが良いですか？

スリップせずにトルクを伝えなければならないベアリングリングには、圧入（干渉）を使用する。簡単に着脱したいリングには、スリップフィットを使用する。これにより、剛性と保守性のバランスが取れます。

ダボピンスリップフィットとプレスフィット

スリップフィットとプレスフィットダボの違いは何ですか？金型製作において、機械工学で一般的な方法は、1つの部品の位置を固定するために1つのプレスフィットダボ穴を使用し、力なしで組み立てられるように相手部品にスリップフィットダボ穴を使用することです。圧入ダボは一方の部品に永久的に固定され、相手部品のスリップフィット穴はダボよりわずかに大きいため、部品は手で組み合わされます。

このプレスフィットとスリップフィットのパターンは、組み立て時のストレスを避けながら、再現可能な位置を設定します。もし両方の穴がプレスフィットであった場合、大きな力や損傷なしに部品を組み立てることはできません。両方がスリップフィットの場合、位置精度が損なわれる可能性があります。

穴のサイズについては、アライメントを目的とする6～20mmのピンの場合、多くのショップがダボより0.01～0.03mm程度大きいスリップホールを目標としている。プレス側では、直径と材質に応じて、おおよそ0.01～0.03mmの干渉を使用します。常にダボピンと穴の規格を確認し、工程がその公差を維持できることを確認してください。

機械加工におけるスリップフィット：実践ノート

スリップフィットは、CNC加工サービスでは日常的に見られる。CNCミルでは、内挿法で穴を荒削りし、ボーリングヘッドやリーマでH7に当たるように仕上げることがあります。現代の CNCフライス加工 は、高精度の穴加工を厳しい公差で可能にし、メカ ニカル・アセンブリーでのスリップフィットの信頼性と再現 性を高めます。旋削加工を行うCNC旋盤では、シャフトをh6まで切削し、軽く仕上げ加工を行った後、必要に応じて研磨することができる。 CNC旋盤加工 は、精密な直径制御と一貫した表面仕上げを提供し、スリップフィットアセンブリーに完璧に適合するシャフトの製造に理想的です。CNCドリル加工は、直線的で適切なサイズの精密で再現性のある穴を提供し、再加工の必要性を低減し、安定したスリップフィットを実現します。CNCボーリングは、精密穴の位置と真円度の問題を解決します。

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簡単なチェック部品が軋んだり、つかまったり、木槌を使わないと安定した着座ができない場合は、工程に対して公差が厳しすぎるか、表面粗さが高すぎる可能性があります。部品にガタつきがある場合、その部品のクリアランスが大きすぎる可能性があります。

コンプライアンスとリソース

スタンダード・ウォッチとリンクする権威ある参考文献

• ISO 286（限界とはめあい）は、スリップ・フィットとプレス・フィットについて世界中で使用されているシステムを定義しています。
• ASME B4.1には、米国で広く使用されている好ましい制限と適合が示されている。
• 配管については、ASME B31シリーズが安全設計と試験の指針となっている。
• 検査と計測については、各国の標準化団体が計測、はめあい公差、幾何学的チェックに関するガイドを発行している。

ユア・フィット・デザインの参考文献

自分だけのツールキットを簡単に作ることができる：

• 代表的な直径のクイック・スリップフィット公差表
• スリップ・フィットとプレス・フィットを網羅したシンプル・フィット組立チェックリスト
• H7/h6やH8/f7のような一般的なCADの吹き出しは、精密なフィットのために使用されます。
• 品質管理のためのチェックポイントと限界値を示した簡単な検査ガイド

要点

• スリップフィットは、シャフトが穴より小さいクリアランスフィットで、部品が簡単にスライドしたり離れたりします。
• 直径、動き、環境に基づき、ISO 286（例えばH7/g6、H7/h6、H8/f7）を使って適合クラスを選ぶ。
• 多くの10-50mmシャフトの実用的なクリアランスは0.02-0.05mm程度で、位置決めにはきつく、走行にはゆるい。
• 圧入は、部品を固定するために干渉を利用し、組み立てには力や熱が必要です。トルク伝達と剛性が必要な場合に使用する。
• 表面仕上げ、真円度、熱膨張を管理する。これらは公称公差と同じくらい重要であることが多い。
• ダボピンの場合、片側を押し、もう片側を滑らせることで、アライメントが保たれ、ストレスなく組み立てられる。

よくあるご質問

参考文献

https://www.asme.org/codes-standards/find-codes-standards/b31-3-process-piping