La estampación metálica es uno de los procesos más básicos e influyentes en el mundo de la fabricación de grandes volúmenes. En el centro de toda esta actividad se encuentra un instrumento brillantemente diseñado: la matriz de estampación metálica. No es sólo una máquina, sino el corazón de un sistema de fabricación, una herramienta de precisión encargada de convertir las chapas metálicas en bruto en las piezas de trabajo que impulsan nuestro mundo moderno mediante la deformación plástica.

Este texto autorizado es un examen exhaustivo de las matrices de estampación. Trataremos su definición básica, sus usos esenciales en las principales industrias, los elementos que las componen y los principales tipos que se utilizan en la producción actual. También exploraremos el proceso de estampación de metal en sí, las consideraciones importantes de diseño y las consideraciones estratégicas a la hora de seleccionar la herramienta adecuada para su proyecto. Sobre todo, hablaremos de cómo aprovechar al máximo la vida y la inversión de estos valiosos activos, esenciales para cualquier operación de fabricación competitiva.

¿Qué es una matriz de estampación metálica?

Una matriz de estampación metálica es una herramienta de precisión de naturaleza especial que se utiliza en una prensa de estampación para cortar, moldear o dar forma a una chapa metálica plana con una geometría determinada y predeterminada o con la forma deseada. La matriz es el corazón del proceso de conformado en frío y determina la forma final y la precisión de una pieza terminada. Consiste en una combinación de piezas especialmente diseñadas, en su mayoría de acero para herramientas endurecido o carburo, que actúan conjuntamente para realizar una o más operaciones en cada carrera de la prensa.

La idea principal de un troquel de estampación es permitir la producción en serie con una repetibilidad extraordinaria. A diferencia de otros procesos, como el mecanizado CNC, que elimina material en un proceso paso a paso para dar forma a una pieza, la estampación de chapa metálica forma o corta el perfil completo en un solo paso o en una rápida secuencia de pasos, a menudo en un solo golpe de prensa. Esta es la diferencia básica que la convierte en una forma extremadamente eficaz y rentable de fabricar cientos, miles o incluso millones de las mismas piezas.

El troquel no produce la fuerza, sino que se acopla a una máquina mayor, una prensa de estampación mecánica o hidráulica, que suministra el tonelaje necesario para hacer girar el troquel y trabajar el material. La matriz se utiliza para dirigir esa energía con precisión micrométrica para crear una pieza que se ajuste a todos los requisitos de diseño. En pocas palabras, el troquel de estampación es el cerebro y las manos de la operación, siendo el músculo la prensa, y realiza la complicada tarea de convertir una chapa plana en una pieza metálica funcional y tridimensional.

Aplicaciones de troqueles de estampación en distintos sectores

Las matrices de estampación influyen en casi todos los ámbitos de la fabricación contemporánea. Son esenciales porque pueden crear componentes potentes, ligeros e intrincados a gran velocidad. El conocimiento de estas aplicaciones no sólo demuestra la flexibilidad de la tecnología, sino también lo esencial que es en productos que utilizamos en nuestra vida cotidiana.

• Automóvil: El sector del automóvil es probablemente el mayor consumidor de piezas de metal estampado. Los troqueles son necesarios tanto para los elementos estructurales como para los paneles estéticos.
  • Cuerpo en blanco (BIW): Puertas, capós, guardabarros, techos y tapas de maletero son componentes grandes y complejos que se moldean en enormes matrices de transferencia.
  • Componentes estructurales: Los pilares A y B, los bastidores del chasis y los travesaños están estampados en acero de alta resistencia (HSS) y acero avanzado de alta resistencia (AHSS) para proporcionar seguridad y rigidez al vehículo.
  • Soportes y fijaciones: Millones de soportes más pequeños para montar motores, escapes y piezas interiores se fabrican en matrices progresivas de alta velocidad.
• Aeroespacial: Los volúmenes de producción son menores que en los automóviles, pero la precisión, la resistencia y la ligereza son los factores más importantes.
  • Componentes del fuselaje: Las costillas, los soportes y los clips que se encuentran en la estructura del fuselaje y las alas suelen estar estampados en aleaciones de aluminio y titanio.
  • Aviónica y carcasas: Los equipos electrónicos sensibles y los sistemas de control de vuelo están encerrados en recintos que necesitan blindaje EMI/RFI, lo que suele hacerse utilizando carcasas metálicas cuidadosamente estampadas.
  • Asientos e interior: Los componentes de los asientos y el interior de las cabinas de los aviones deben ser extremadamente ligeros y, a la vez, muy resistentes para superar los estrictos requisitos de seguridad.
• Electrónica: La miniaturización no ha hecho sino aumentar el uso de la estampación de precisión.
  • Conectores y terminales: Los pequeños y delicados conectores metálicos que se encuentran en todos los dispositivos electrónicos, incluidos smartphones y servidores, se fabrican en matrices progresivas muy complejas y en grandes cantidades.
  • Carcasas y cerramientos: Los ordenadores portátiles, las tabletas y los teléfonos inteligentes tienen marcos y carcasas metálicos estampados para darles integridad estructural y una sensación de alta calidad.
  • Blindaje EMI/RFI: Las latas de blindaje son cubiertas metálicas estampadas que se colocan sobre determinadas partes de una placa de circuito impreso (PCB) para evitar interferencias electromagnéticas.
• Electrodomésticos: En el caso de los bienes de consumo, la producción en serie es el factor más importante, y el estampado es el proceso elegido.
  • Carcasas y paneles: Las carcasas exteriores de lavadoras, secadoras, frigoríficos y hornos son grandes componentes estampados.
  • Marco interno: Todos los chasis internos y los soportes de montaje que sujetan los motores, los tambores y otras piezas se fabrican con matrices de estampación.
  • Paneles de control: Las placas frontales de los mandos y las pantallas son metálicas y deben ser funcionales y tener un acabado superficial de alta calidad.
• Productos sanitarios: Esta industria exige los máximos niveles de limpieza, precisión y biocompatibilidad.
  • Instrumental quirúrgico: Una gran variedad de instrumentos quirúrgicos desechables y reutilizables, como pinzas, retractores, etc., contienen piezas estampadas.
  • Dispositivos implantables: Los marcapasos y otros dispositivos implantables tienen sus carcasas estampadas en titanio o acero inoxidable, y necesitan un acabado sin rebabas y una fiabilidad total.
  • Equipo de diagnóstico: Los grandes equipos de diagnóstico, como los escáneres de resonancia magnética y tomografía computarizada, tienen carcasas y piezas internas que se estampan para formar la estructura.

Componentes principales de cada troquel de estampación

Un troquel de estampación no es un bloque sólido, sino un complicado conjunto de piezas mecanizadas de precisiónCada uno de ellos tiene una función específica. La precisión y la forma en que estos componentes encajan e interactúan determinan el rendimiento, la precisión y la vida útil de la matriz. Estos son los principales elementos necesarios para comprender la herramienta en general.

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• Juego de troqueles: Es la base de toda la herramienta. Se trata de un par de placas emparejadas, la zapata superior de la matriz, que se monta en la corredera de la prensa (cilindro), y la zapata inferior, que se monta en la bancada de la prensa o en el cabezal. El juego de troqueles mantiene todas las demás piezas en la posición correcta.
• Pasadores guía y bujes: Son el principal sistema de alineación del troquel. Una de las zapatas (normalmente la inferior) tiene pasadores guía de acero endurecido que se deslizan en casquillos rectificados con precisión en la otra zapata. Este sistema mantiene las mitades superior e inferior de la matriz perfectamente alineadas durante la carrera de la prensa, lo que resulta esencial para evitar daños y producir piezas con tolerancias ajustadas.
• Ponche: La parte macho es el punzón que realiza el conformado o el corte. Normalmente se fija a la zapata superior. Los punzones pueden ser redondos para perforar agujeros o de contornos complicados para formar rasgos.
• Cavidad del troquel / Botón del troquel / Inserto del troquel: Es la parte hembra en la que se introduce el punzón. La forma de la cavidad de la matriz, junto con el punzón, determina la forma de la pieza. Uno de los parámetros más importantes del diseñador de una matriz es la holgura, el pequeño espacio entre el punzón y la cavidad de la matriz, que influye directamente en la calidad del borde de corte y en la cantidad de rebaba. En los agujeros sencillos, esta pieza suele ser un botón de matriz estándar e intercambiable.
• Placa separadora: El material tiende a adherirse al punzón después de que éste haya perforado o formado el material. El propósito de la placa separadora es retirar el material del punzón cuando la prensa inicia su carrera ascendente. Puede ser una placa rígida con un orificio para recibir el punzón o una placa accionada por resorte que ejerce una fuerza descendente sobre el material durante la operación.
• Elevadores y localizadores: En las matrices progresivas, la banda de material debe levantarse de la superficie inferior de la matriz para que pueda pasar a la siguiente estación. De ello se encargan los elevadores (o elevadores de banda). Los pasadores, conocidos como localizadores o pilotos, se insertan en los orificios ya realizados en la banda para asegurarse de que ésta se coloca con precisión en cada estación.

El papel fundamental de las piezas moldeadas a medida de alto desgaste

Aunque todas las piezas son importantes, algunas de ellas son las que soportan toda la fuerza de las operaciones y están expuestas a tensiones, fricciones y colisiones masivas en cada ciclo de prensado. Los factores más importantes que determinarán la precisión de las piezas y la vida útil de una matriz son estas piezas de alto desgaste, a saber, los punzones, los botones de la matriz, los pasadores guía y los casquillos. Estas piezas pueden desgastarse, astillarse o perder precisión dimensional debido al desgaste y la abrasión constantes del procesamiento de materiales como el acero de alta resistencia.

El efecto de esta degradación es instantáneo y drástico en la producción:

• Pérdida de calidad de las piezas: Los filos de corte desgastados provocan demasiadas rebabas y características imprecisas, lo que provoca el rechazo de la pieza.
• Más tiempo de inactividad: La producción debe detenerse para afilar, reparar o sustituir piezas desgastadas.
• Fallo catastrófico: La rotura de un punzón o el agarrotamiento de un pasador guía pueden provocar la rotura de la matriz, con los consiguientes daños masivos y facturas de reparación que pueden ascender a miles de euros.

Es por eso que es importante a la fuente de alta calidad, piezas reemplazables con una excelente durabilidad en cualquier operación de estampación éxito. U-Need es el experto en piezas de moldes personalizados de precisión-pernos de guía forjados en frío, botones de troqueles endurecidos, y más-diseñado para soportar los ambientes más duros y prolongar la vida de su conjunto de troqueles. Nuestra experiencia de más de 30 años en la industria es apoyado por equipos de clase mundial como Takisawa, GF AgieCharmille, y Sodick para la fabricación de componentes críticos que son la columna vertebral de nuestros clientes herramientas de estampación.

Explicación de los principales tipos de matrices de estampación

Las matrices de estampación pueden clasificarse según su función y construcción. La elección del tipo de matriz es una decisión estratégica que depende del volumen de producción, la complejidad de la pieza y el presupuesto. Los tres tipos de matrices más comunes en la fabricación moderna son las progresivas, las de transferencia y las compuestas.

• Muere progresivamente: Una matriz progresiva es el caballo de batalla de la producción de gran volumen y es una herramienta que realiza una serie de operaciones de conformado en una sola herramienta. Se hace pasar una pieza de material a través de la matriz y en cada carrera de la prensa se realiza una operación diferente (perforación, doblado, acuñado) en la siguiente estación. Este troquelado progresivo es una línea de producción que se ha reducido a una sola herramienta pequeña y compacta.
  • Ventajas: Alta eficiencia, bajo coste de mano de obra y alta repetibilidad.
  • Desventajas: Más caro para empezar, diseño más complicado y menor flexibilidad de las piezas embutidas.

• Muere transferido: Adecuada para piezas grandes y complejas que necesitan varias operaciones de conformado, en particular piezas embutidas como paneles de carrocería de automóvil. La banda se corta en piezas y, a continuación, un sistema de transferencia mecánica la desplaza entre estaciones. Esto suele denominarse estampación de matrices de transferencia.
  • Ventajas: Puede tratar geometrías muy complejas, piezas de gran tamaño y es posible tener un mayor control sobre cada etapa.
  • Desventajas: más lenta que las matrices progresivas, más cara de adquirir y requiere más espacio.

• Troquel compuesto: Una matriz muy eficaz que realiza varias operaciones (como la perforación y el troquelado) en un solo golpe de prensa. El punzón y la matriz están preparados para cortar la forma exterior y los orificios interiores de una pieza al mismo tiempo.
  • Ventajas: Alta precisión, piezas planas y sin rebabas, y producción rápida.
  • Desventajas: Sólo se puede utilizar en secciones planas, y el diseño no es tan flexible como el de las matrices progresivas.

Comparación de los principales tipos de troqueles

Del archivo CAD a la herramienta acabada: El proceso de fabricación

El paso de un plano digital a un troquel de estampación físico es un testimonio de la sinergia entre la tecnología punta y la experiencia humana. Este proceso es un delicado ballet de máquinas y mentes, en el que cada paso se basa en el anterior para lograr un único objetivo: precisión sin concesiones.

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1. CAD/CAE Simulación: El proceso comienza en el ámbito digital, donde los ingenieros diseñan la matriz utilizando software avanzado. Se realizan simulaciones de análisis de elementos finitos (FEA) para predecir el flujo de material y los posibles problemas de conformado antes de cortar una sola pieza de acero.
2. CNC Mecanizado: El desbaste de los componentes de la matriz se realiza en fresadoras de control numérico por ordenador (CNC). Estas máquinas siguen el modelo digital para tallar las formas generales con gran precisión.
3. Electroerosión por hilo y Ram EDM: Para los detalles finos y las geometrías complejas, se utiliza el mecanizado por descarga eléctrica (EDM). La electroerosión por hilo, en particular, es como un bisturí quirúrgico para el metal, ya que utiliza un hilo cargado eléctricamente para cortar con exactitud formas intrincadas y holguras con precisión submicrométrica.
4. Tratamiento térmico: Una vez mecanizados, los componentes de la matriz se endurecen mediante un proceso controlado de calentamiento y enfriamiento. Este paso es fundamental para mejorar la solidez y la resistencia al desgaste de la herramienta, dotándola de la durabilidad necesaria para soportar millones de ciclos.
5. Rectificado y pulido: Las rectificadoras de precisión y los técnicos cualificados refinan las superficies de los componentes de las matrices. A menudo se requiere un acabado de espejo (Ra < 0,1 μm) en las superficies de las matrices, sobre todo en piezas de embutición o cosméticas, para garantizar un flujo suave del material y un producto final impecable.
6. Montaje y depuración: Los componentes acabados se ensamblan meticulosamente. A continuación, el troquel se prueba en una prensa y se realizan los ajustes necesarios para garantizar que funciona según lo diseñado, un proceso conocido como depuración.

Factores clave en el diseño de matrices de estampación

La calidad, fiabilidad y rentabilidad de una operación de estampación se determinan mucho antes de construir la matriz. Se forjan en la fase de diseño. Una matriz bien diseñada funciona con eficacia, produce piezas uniformes y tiene una larga vida útil. Varios factores clave son primordiales en este proceso.

• Diseño para la fabricación (DFM): DFM es un proceso de colaboración entre el diseñador de la pieza y el diseñador de la matriz. El objetivo es optimizar el diseño de la pieza para que sea más fácil y económica de fabricar mediante estampación. Esto implica consideraciones como:
  • Radios de curvatura: Especificar radios de curvatura generosos para evitar grietas.
  • Colocación de los agujeros: Asegurarse de que los orificios están a una distancia segura de los bordes y otros elementos para evitar distorsiones.
  • Orientación de las características: Alineación de curvas y características para minimizar las operaciones complejas y reducir el coste de las matrices.
• Selección de materiales (acero para herramientas y metal duro): La elección del material de los componentes de corte y conformado de la matriz es fundamental para su vida útil. La decisión depende de la resistencia al desgaste, la dureza y el coste.
  • Acero para herramientas A2: Un buen acero para herramientas de uso general con un equilibrio entre resistencia al desgaste y tenacidad.
  • Acero para herramientas D2: Mayor resistencia al desgaste que el A2, pero menos duro, por lo que es más propenso a astillarse bajo fuertes impactos.
  • Acero para herramientas M2: Acero rápido que mantiene su dureza a temperaturas elevadas, adecuado para aplicaciones de alta velocidad.
  • Carburo: Extremadamente resistente al desgaste, pero quebradizo y caro. Se utiliza para producciones muy grandes o para estampar materiales abrasivos.
• Tolerancia Control y espacios libres: Una matriz de estampación es un sistema de tolerancias controladas. La precisión de la pieza final es un resultado directo de la precisión incorporada en los componentes de la matriz. La holgura entre el punzón de corte y el botón de la matriz, por ejemplo, suele ser un porcentaje del grosor del material y debe controlarse con extrema precisión. Una holgura demasiado estrecha provoca un desgaste excesivo y un cizallamiento secundario en el borde de la pieza; una holgura demasiado grande crea una rebaba grande e indeseable. Esta es la razón por la que la capacidad de fabricar componentes de troqueles con tolerancias tan ajustadas como ±0,001 mmuna especialidad de U-Need, es tan vital.
• Simulación y Análisis por elementos finitos (FEA): El diseño moderno de troqueles depende en gran medida del software de simulación. El AEF permite a los diseñadores simular digitalmente todo el proceso de estampación antes de cortar la primera pieza de acero. Este software puede predecir:
  • Flujo de materiales: Cómo se estirará y comprimirá la chapa al conformarla.
  • Posibles defectos: Puede identificar riesgos de arrugas, grietas o adelgazamiento excesivo.
  • Elasticidad: Predice la recuperación elástica del material tras el conformado, lo que permite a los diseñadores compensar "sobrecurvando" la pieza en la matriz.
  • Esta simulación ahorra enormes cantidades de tiempo y dinero al eliminar el costoso proceso tradicional de ensayo y error en el taller.

Elegir el troquel adecuado para su proyecto

Seleccionar el tipo adecuado de troquel de estampación es una decisión empresarial crítica que influye directamente en los plazos del proyecto, los costes de las piezas y la rentabilidad global. La elección debe basarse en un cuidadoso análisis de tres factores principales: volumen de producción, complejidad de la pieza y presupuesto. Este proceso de toma de decisiones es la clave del éxito de cualquier proyecto. estampación metálica personalizada proyecto.

1. Volumen de producción

El factor más importante es el volumen de vida útil previsto de la pieza.

• Bajo Volumen (por ejemplo, < 10.000 piezas al año): En el caso de los prototipos o de la producción de bajo volumen, el coste de las matrices progresivas o de transferencia es prohibitivo. Los utillajes menos complejos y de menor coste, como las matrices de estación única (o de línea), son la opción más racional.
• MedioVolumen (por ejemplo, de 10.000 a 250.000 piezas al año): Este volumen tiende a ofrecer una decisión. Una matriz compuesta puede ser adecuada en piezas más sencillas, y una matriz progresiva más sencilla puede ser una buena inversión en caso de que la geometría de la pieza lo exija.
• Alta Volumen (por ejemplo, > 250.000 piezas al año): En volúmenes anuales elevados, el bajo precio por pieza que puede obtenerse con la automatización es el factor más importante. La solución definitiva son las matrices progresivas y de transferencia, ya que su elevado coste inicial de utillaje puede recuperarse rápidamente con millones de piezas.

2. Complejidad y tamaño de las piezas

El tipo de matriz está fuertemente limitado por la geometría y el tamaño de la pieza.

• Tamaño de la pieza: Las piezas grandes, por ejemplo un panel de puerta de automóvil, son físicamente demasiado grandes para ser fabricadas en una matriz progresiva y son buenas candidatas para ser fabricadas en una matriz de transferencia. Las matrices progresivas son ideales para conectores electrónicos pequeños y complejos.
• Geometría de la pieza:
  • ¿La pieza sólo tiene características de corte y es plana? Lo más preciso será un troquel compuesto.
  • ¿Se trata de una pieza con múltiples dobleces, formas o rasgos estirados? Estas operaciones requieren una matriz progresiva para realizarlas una tras otra.
  • ¿La pieza está muy embutida (la profundidad es mayor que el diámetro) o tiene características en todos los lados? Estas operaciones complejas son posibles con una matriz de transferencia.

3. Presupuesto y Retorno de la inversión (ROI)

El análisis no debe limitarse al coste inicial del utillaje, sino también al coste total de propiedad (TCO).

• Coste inicial frente a precio por pieza: Un troquel progresivo puede costar 100.000, mientras que un juego de troqueles de línea para fabricar la misma pieza puede costar 20.000. Sin embargo, el troquel progresivo automatizado puede costar la pieza a 0,10 y los troqueles de línea, que requieren mucha mano de obra, pueden costar la pieza a 1,50.
• Punto de equilibrio: El punto en el que la herramienta más costosa es más rentable puede calcularse de forma sencilla. La empresa tendrá un coste por pieza mucho menor invirtiendo más por adelantado, lo que se traducirá en un rendimiento de la inversión mucho mayor a lo largo de la vida del proyecto. Este análisis del coste total de propiedad es esencial para tomar una buena decisión financiera.

Maximización de la vida útil de las matrices y reducción de costes

Un troquel de estampación es una inversión de capital significativa y preservar esa inversión es esencial para la rentabilidad a largo plazo. El secreto para aprovechar al máximo su vida útil y reducir al mínimo el coste total de propiedad es adoptar un enfoque estratégico del mantenimiento, orientado a la reparación y sustitución de componentes en lugar de la sustitución prematura de toda la herramienta.

Un troquel es una guerra contra el desgaste. Cada golpe de prensa es un paso hacia la degradación del filo de corte y de la superficie de conformado. La primera línea de defensa es un programa de mantenimiento exhaustivo, que incluye limpieza, inspección y afilado. Sin embargo, a pesar de los cuidados más esmerados, los componentes de alto desgaste llegarán tarde o temprano al final de su vida útil.

Éste es el punto de decisión más importante, en el que la mayoría de las empresas cometen un error muy caro. Una vez que la calidad de las piezas se ve comprometida por el desgaste de los componentes, la idea de sustituir toda la herramienta, que puede costar decenas o incluso cientos de miles de dólares, puede parecer la única solución. Comprender los enfoques de fabricación avanzada, que incluyen troquelado progresivoofrece alternativas prácticas a las costosas sustituciones de herramientas completas. No lo es.

Reparación frente a sustitución total: Un enfoque estratégico para reducir costes

Un enfoque mucho más inteligente y económico es considerar la matriz como un sistema modular. En lugar de sustituir toda la herramienta, un programa de reparación estratégico tiene como objetivo sustituir sólo los componentes de alto desgaste que se han desgastado. El costoso juego de troqueles y la mayoría de los bloques mecanizados a medida tienen una vida útil casi ilimitada. El rendimiento viene determinado por las pequeñas piezas consumibles. Sustituirlas permite devolver el troquel a su nivel de funcionamiento original por una pequeña fracción del coste de una nueva construcción.

Aquí es donde U-Need entra con mucho valor. Somos un fabricante comprometido de piezas de moldes personalizados y puede proporcionar pasadores de núcleo a sus moldes de inyección, así como, las partes más importantes de sus matrices de estampación de hardware. Aproximadamente el 60-70 por ciento de nuestro negocio se concentra en estos componentes críticos, lo que le permite prolongar en gran medida el ciclo de vida de su herramienta y reducir el costo de las operaciones.

No nos limitamos a sustituir, sino que mejoramos.

• Precisión sin igual para una integración perfecta: Nuestro proceso se basa en la precisión, con más de 30 años de experiencia en el sector y un índice de cualificación del 99,3%. Nuestra capacidad para producir tolerancias tan ajustadas como +/- 0,001 mm, muy por encima de los estándares del sector, significa que nuestras piezas de recambio encajarán perfectamente en sus troqueles existentes y funcionarán como lo hacían originalmente sin necesidad de realizar ajustes largos y costosos.
• Mejoras de rendimiento de larga duración: No estamos limitados por las consideraciones de costes del fabricante de equipos originales. Esto nos permite ofrecer mejoras de rendimiento. Podemos hacer que las piezas de repuesto duren un 30% o más que las originales sugiriendo materiales superiores (por ejemplo, PEEK en lugar de plástico ordinario, o un mejor grado de acero para herramientas D2 en lugar de A2) o utilizando tratamientos superficiales especiales (ofrecemos más de 20 tratamientos diferentes) como PVD o niquelado químico.
• Respuesta Servicio para minimizar el tiempo de inactividad: Sabemos que el tiempo de inactividad supone una pérdida de ingresos. Si necesita un único componente de repuesto (cantidad mínima de un componente) para probar un funcionamiento de prueba o un juego completo de piezas de desgaste para su línea de producción, nuestro equipo de más de 20 ingenieros está a su servicio. Ofrecemos un servicio de presupuesto 24 horas y 1 año de garantía en todas las piezas, lo que supone una vía sin riesgos para reducir los costes de mantenimiento y maximizar el tiempo de actividad. También diseñamos piezas especiales para equipos especiales, por lo que puede estar seguro de que dispondrá del componente no estándar que necesita.

Con una estrategia proactiva de mantenimiento y sustitución de componentes de precisión, convertirá sus troqueles de estampación en sistemas de producción sostenibles a largo plazo, en lugar de en activos que se deprecian.