El chorreado con microesferas proporciona un aspecto uniforme y mate satinado al limpiar y preparar las piezas para los revestimientos. Utilizando microesferas de vidrio, cerámica o plástico a presión, el granallado consigue una Ra de 1,6-6,3 μm con una eliminación mínima de material, preservando las tolerancias. Esta guía cubre especificaciones, selección de materiales, pasos del proceso, aplicaciones, seguridad y selección de proveedores para ayudar a ingenieros y compradores a especificar resultados de granallado con confianza.
Respuesta destacada: El chorreado con microesferas propulsa microesferas finas (vidrio/cerámica/plástico) a presión controlada para limpiar, desbarbar y crear un acabado satinado-mate "chorreado con microesferas". La rugosidad típica es Ra 1,6-6,3 μm, con una eliminación mínima de material (Al: 0,008-0,012 mm; SS: 0,015-0,025 mm). Mejora la adherencia de la pintura/anodizado y proporciona un aspecto uniforme y semirreflectante.
Información rápida: El acabado granallado de un vistazo
- Aspecto del acabado: mate/satinado, semirreflectante; los microgranos crean un brillo uniforme
- Rugosidad típica tras el granallado por batido: Ra 1,6-6,3 μm
- Arranque de material (mínimo): Aluminio 0,008-0,012 mm; Acero inoxidable 0,015-0,025 mm
- Granalla común: perlas de vidrio (la mayoría), cerámica, plástico
- Ideal para: uniformidad cosmética, limpieza, desbarbado, mejora de la adherencia
- Preparación del anodizado: Ra ≈ 2,5 μm es un objetivo fuerte para el tipo II
- Impacto en el plazo de entrega: +2-3 días laborables; el enmascarado añade 1-2 días
- Precaución con las paredes finas: menos de 1,5 mm; utilice una presión baja (30-40 PSI) para evitar deformaciones.
¿Qué es el chorreado con microesferas? Mecanismo, medios y resultados
En pocas palabras, el chorreado con microesferas es un tipo de chorreado que utiliza microesferas diminutas para golpear una superficie. El chorreado con microesferas es suave. A diferencia del grano afilado, las perlas redondas golpean suavemente la superficie, desgastándola y limpiándola en lugar de cortarla. Por eso el resultado es un acabado liso y satinado con un brillo uniforme. El impacto forma pequeños hoyuelos de fondo redondo que dispersan la luz en muchas direcciones, lo que da lugar a una textura de granallado que prefieren los diseñadores. Esa es la "textura granallada" que muchos equipos solicitan para piezas metálicas y componentes de plástico.
Cuando alguien pregunte "¿qué es un acabado de granallado?", piense en tres acciones fundamentales:
- Limpieza suave: elimina aceites, incrustaciones y ligera oxidación.
- Desbarbado ligero: elimina pequeñas rebabas y aristas vivas.
- Alisado cosmético: difumina las marcas de las herramientas hasta conseguir un aspecto satinado-mate.
¿Qué granalla utilizar?
- El chorreado con microesferas de vidrio es el más común. Las microesferas de vidrio son baratas, reciclables y proporcionan un acabado uniforme en aluminio, acero inoxidable y muchos plásticos.
- Los granos cerámicos son más duros, duran más y mantienen bien su forma. Elíjalas para trabajos de gran volumen, granallado de acero inoxidable y aleaciones de acero resistentes en los que es importante una larga vida útil de la granalla.
- El material plástico es más suave. Protege las superficies delicadas y funciona para plásticos, materiales compuestos y aluminio delgado donde se desea un tacto más suave.
Chorro seco frente a chorro húmedo (vapor):
- El chorreado en seco es rápido y habitual en una cabina de chorreado de microesferas, y muchos talleres siguen llamando al equipo chorreador de microesferas de arena incluso cuando sólo se utilizan microesferas de vidrio.
- El chorreado húmedo (con vapor) mezcla agua con las microesferas. Reduce el polvo y puede dar un acabado más fino en superficies metálicas delicadas. Elija el chorreado húmedo cuando el control del polvo, el control del calor o el trabajo cosmético ultrafino sean importantes.
¿Qué es el granallado de acero inoxidable? Significa que las piezas de acero inoxidable han sido tratadas con perlas esféricas para producir un acabado satinado que oculta las huellas dactilares, difumina las marcas de mecanizado y soporta los revestimientos. Si se hace bien, el acero inoxidable granallado mantiene su resistencia a la corrosión porque no se desportilla la superficie ni se incrusta grano propenso a la oxidación.
Cómo conseguir un acabado granulado (paso a paso)
Si desea aplicar un acabado de granallado para conseguir una superficie limpia y uniforme sin dejar de mantener tolerancias estrictas, siga este sencillo plan.
Preparación
- Desengrase la pieza. El aceite o el refrigerante se manchan con el chorro y provocan manchas.
- Enmascare las caras críticas, las roscas, los orificios y los ajustes estrechos. Utilice tapones, tapas y cinta de silicona resistentes al chorreado.
- Establezca su objetivo de rugosidad superficial (Ra) y un estándar visual (foto o cupón de muestra).
Configuración de parámetros
- Elija el soporte: cuentas de vidrio, cerámica o plástico en función del material y el objetivo.
- Elige el tamaño de las cuentas: cuentas más pequeñas para un Ra más bajo (más liso), más grandes para más textura.
- Ajuste la presión de aire: paredes finas y plásticos a 30-40 PSI; las piezas robustas pueden funcionar a más presión.
- Seleccione la boquilla: el tamaño y el tipo afectan al caudal; una boquilla recta estándar sirve para muchos trabajos.
- Separación y ángulo: comience alrededor de 150-250 mm a 60-90 grados. Manténgalo constante.
- Tiempo de permanencia: utilice un barrido constante para evitar puntos calientes.
Ejecución
- Mantenga un patrón consistente con la pistola. Superponga las pasadas ligeramente, como si cortara el césped.
- Gire la pieza para evitar "sombras" detrás de las características, y mantenga un agarre firme en el granallador para un control consistente.
- Refrescar los medios a intervalos fijos. Sustituya las perlas rotas o sucias para evitar la incrustación.
Post-proceso
- Desenmascarar con cuidado para evitar mellar los bordes.
- Limpiar las piezas con aire y/o enjuague ultrasónico. Retire todos los granos de los agujeros y roscas.
- Inspeccionar el Ra y la uniformidad visual. Compare con su muestra de acabado granallado.
Especificación
- En el dibujo, indique el tipo de material, el tamaño del cordón, el intervalo de presión, el Ra objetivo, las zonas que se van a enmascarar y la norma de aspecto. Incluya un "cupón de muestra idéntico" para fijar el aspecto.
Guía de selección de soportes y parámetros
La elección del tipo de granallado depende del material y de los objetivos de acabado. La elección del material de granallado y los ajustes correctos le ayudarán a obtener los mejores resultados de granallado sin arriesgar las piezas.
Perlas de vidrio frente a perlas de cerámica frente a perlas de plástico:
- Utilice microesferas de vidrio para la mayoría de los chorreados de aluminio y metal en los que desee un acabado mate nítido, un acabado de superficie uniforme y un control de tolerancia ajustado.
- Utilice microesferas cerámicas para tiradas largas, materiales duros y cuando desee una menor descomposición del material. Suelen ofrecer una superficie uniforme ligeramente más fina para el mismo tamaño de microesfera.
- Utilice perlas de plástico para polímeros delicados y metales finos. Reducen el riesgo de distorsión e incrustación del material.
Tamaño y acabado del soporte:
Elegir las cuentas adecuadas para un chorreado de cuentas es fundamental.
- Los granos más pequeños (tamaños de tamiz más finos) crean una menor rugosidad superficial y un aspecto más satinado. Son un buen complemento para la preparación del anodizado y la pintura.
- Las perlas más grandes crean una textura más visible y una mayor Ra. Utilícelas cuando necesite más mordiente para la adhesión o desee ocultar marcas de herramientas más profundas.
Guía de presión:
- Paredes finas (< 1,5 mm), partes delicadaso plásticos: 30-40 PSI.
- Soportes, carcasas y bastidores moderados de aluminio e inoxidable: 40-70 PSI.
- Piezas de acero grandes y rígidas: pueden utilizarse presiones más altas con precaución. Evite el exceso de presión.
Evitar el empotramiento y la contaminación:
- Mantenga limpio el material. Sustitúyalo cuando el tamiz muestre partículas muy finas. Los granos sucios o rotos pueden introducir contaminantes en la superficie metálica.
- No mezcle grano de óxido de aluminio con microesferas si desea un acabado superficial de granallado puro. El grano angular aumentará la Ra y cambiará el aspecto.
- Las cabinas separadas para materiales diferentes reducen la contaminación cruzada (por ejemplo, al granallar acero inoxidable frente a acero al carbono).
Acabado superficial y métricas de rendimiento
La calidad del acabado en el chorreado con microesferas se reduce a unos pocos rasgos medibles: aquí nos centramos en el tamaño de las microesferas, la presión del aire y la medida Ra.
- Rugosidad (Ra): Ra típico 1,6-6,3 μm después del granallado. Utilice un perfilómetro calibrado y mida en varios puntos de la pieza. Indique la media y el intervalo. Para blancos claros, especifique una banda como "Ra 2-3 μm".
- Eliminación de material: El arranque de material debe ser mínimo para mantener la precisión del ajuste. A título orientativo, el aluminio suele perder entre 0,008 y 0,012 mm; el acero inoxidable, entre 0,015 y 0,025 mm. Planifique las tolerancias de modo que los orificios críticos y las caras de sellado se enmascaren en lugar de granallarse.
- Adherencia: Muchas pinturas y capas de anodizado se adhieren mejor a superficies granalladas. Un objetivo Ra ≈ 2-3 μm suele funcionar bien para el anodizado de tipo II y la mayoría de los revestimientos. Este rango equilibra la suavidad estética con suficiente microanclaje para el revestimiento.
- Efectos mecánicos: Las perlas redondas crean un leve efecto de granallado, que puede reducir las pequeñas tensiones. Sin embargo, no se debe confiar en el granallado para mejorar la fatiga como se haría con el shot peening. Si las piezas son críticas para la fatiga, establezca presiones conservadoras y verifíquelas con pruebas.
Granallado frente a otros acabados
Cuando la gente pregunta por la diferencia entre el granallado con microesferas y otros métodos, la respuesta es sencilla: las microesferas son redondas y suaves, mientras que muchos otros medios son afilados y cortan de forma más agresiva. Esto cambia tanto el aspecto como el riesgo de tolerancias estrechas.
Comparación destacada:
- Al comparar el chorreado con microesferas y el chorreado con arena: El chorro de arena utiliza grano afilado (como el óxido de aluminio). Corta más rápido y crea una superficie más rugosa. El chorreado con microesferas es más suave y más consistente para lograr una uniformidad estética. Esta es la diferencia clave entre el chorro de arena y el granallado.
- Granallado vs granallado: El granallado no es un proceso cosmético. Utiliza granalla de acero duro para impartir tensión de compresión para la vida de fatiga. El granallado es un acabado cosmético y de preparación, no una mejora estructural.
- Granallado frente a volteo: El granallado puede alisar bordes, pero puede resultar difícil con cavidades profundas y geometrías complejas. El chorreado de microesferas alcanza características estrechas con una pistola de chorreado y puede enmascarar zonas precisas.
- Chorreado en seco frente a bruñido por vapor/chorreado húmedo: El chorreado en húmedo reduce el polvo y el calor, produciendo a menudo un acabado aún más fino en algunos materiales. Puede ser una buena elección para aleaciones más blandas y para lugares donde el control del polvo es estricto.
Guía de aplicaciones y casos prácticos
Las aplicaciones del acabado con microesferas son amplias, y los usos del chorreado de microesferas incluyen la medicina, la automoción, la industria aeroespacial, la electrónica e incluso los proyectos de bricolaje.
Productos sanitarios: Los equipos suelen especificar un acabado satinado fácil de limpiar y no reflectante bajo luces brillantes. El granallado elimina los contaminantes y difumina las marcas de herramientas sin desgastar la superficie. Mantenga la Ra en torno a 2-3 μm para facilitar la limpieza y la preparación antes de la pasivación o el revestimiento.
Automóvil: Los cárteres, soportes y cubiertas del motor y la transmisión se benefician de una superficie uniforme que oculta las líneas de mecanizado. El granallado puede preparar la pintura o el recubrimiento en polvo, mejorando la adherencia y reduciendo los ciclos de repaso. También puede ayudar a la pieza a resistir las huellas dactilares y las manchas.
Aeroespacial: Granallado piezas de aluminio suelen recurrir al anodizado de tipo II. Un blanco Ra ≈ 2,5 μm ayuda a obtener el color uniforme que esperan los compradores del sector aeroespacial. El granallado también difumina pequeñas marcas de herramientas y elimina pequeñas rebabas antes del montaje.
Electrónica y productos de consumo: Las carcasas, los soportes y el hardware de PC personalizado obtienen un acabado mate de primera calidad que reduce los reflejos y las manchas. Con el enmascarado adecuado, se mantienen intactos los orificios estrechos y las caras de referencia, mientras que las superficies exteriores obtienen un acabado limpio y uniforme.
Bricolaje/Maker: Las potencias de las bicicletas, los marcos de las impresoras 3D y las placas de las cámaras fotográficas adquieren un bonito acabado mate con las microesferas de vidrio. Una pequeña cabina de chorreado con pistolas de chorreado con pedales ofrece un buen control, especialmente para lotes pequeños. Mantenga la presión baja para evitar alterar los ajustes críticos.
En general, el granallado es un proceso de acabado versátil que funciona con metales, plásticos y materiales compuestos.
Diseño para la fabricación y tolerancias
¿Le preocupa cambiar las dimensiones? El punto clave es sencillo: el granallado puede proporcionarle el aspecto que desea con una pérdida mínima de material, pero aún así debe diseñar para ello.
- Espesor de la pared y geometría: Las piezas de menos de 1,5 mm pueden flexionarse o alabearse, ya que el chorreado puede aplicar una fuerza desigual si la presión es demasiado alta. Utilice 30-40 PSI y una separación mayor para reducir el riesgo. Apoye las secciones finas durante el chorreado.
- Estrategia de enmascaramiento: Enmascarar roscas, taladros, superficies de apoyo/sellado y caras de referencia. Marque las zonas enmascaradas en el dibujo y, si es posible, coloque tapones o caperuzas.
- Planificación de tolerancias: Cuando el ajuste a presión o el taladro H7 sean importantes, evite granallar esas superficies. Si debe granallar cerca de ellas, defina un plan de enmascaramiento estricto y verifíquelo con la inspección de la primera partícula.
- Ejemplo de línea de especificaciones: "Chorreado con microesferas, microesfera de vidrio #8-13, 50-70 PSI, Ra 2-4 μm; orificios de máscara Ø10 H7, caras de sellado; igualar cupón de muestra".
Seguridad, medio ambiente y cumplimiento de la normativa
El proceso de granallado genera polvo y utiliza aire comprimido. Necesita buenos controles para proteger a las personas y el lugar de trabajo.
- Riesgos: El polvo de los soportes rotos y del sustrato puede ser transportado por el aire. Evitar la arena de sílice. Controlar las partículas finas para proteger los pulmones y mantener limpia la zona.
- Controles: Utilizar una cabina de chorreado sellada con un colector de polvo. Utilice un respirador adecuado, protección ocular, guantes y cubra la piel durante el servicio de la cabina o el chorreado manual. Mantener una buena ventilación.
- Manipulación de los medios: Las perlas de vidrio y cerámica suelen ser reciclables. Sustituya los medios de acuerdo con un calendario establecido para evitar las partículas finas y la contaminación. Elimine el material usado cuando esté recubierto de virutas de pintura o metales pesados.
- Indicaciones de cumplimiento: Siga OSHA límites de exposición para partículas en suspensión y ruido. Consulte las directrices del NIOSH sobre seguridad en el chorreado abrasivo. Gestione los flujos de residuos según EPA normas sobre residuos peligrosos. Para la preparación del revestimiento, tenga en cuenta las especificaciones militares o industriales pertinentes (por ejemplo, al preparar el aluminio para el anodizado).
Solución de problemas y control de calidad
Problemas comunes y soluciones rápidas:
- Brillo irregular o marcas de remolino: Mantenga un barrido constante. Aumentar el solapamiento. Reducir la presión si aparecen puntos calientes.
- Rugosidad excesiva (Ra alto): Utilizar cordones más pequeños o reducir el PSI. Aumentar la distancia de separación. Cambiar a chorro húmedo para trabajos ultrafinos.
- Incrustación del material: Sustituya el material desgastado, reduzca la presión y asegúrese de que la pieza está limpia. Evite mezclar granalla de chorro de arena con perlas.
- Sombras en los bolsillos: Ajuste el ángulo y cambie la posición de la pieza. Utilice boquillas más pequeñas y gire la pieza para cubrir la línea de visión.
- Huellas dactilares o manchas después del granallado: Mejorar la limpieza antes del granallado. Termine con un baño ultrasónico y utilice guantes limpios para manipular las piezas.
Controles de calidad que mantienen la repetibilidad de los resultados:
- Medición de Ra: Tome lecturas en varios lugares. Registre la media y el intervalo.
- Normas visuales: Mantenga un cupón de muestra granallado con el viajante de obra. Compárelo siempre con la misma iluminación.
- Comprobación de la adherencia: Para la pintura o el polvo, una prueba rápida con cinta adhesiva en un panel de prueba puede confirmar la calidad de la preparación.
- Aprobación de la primera pieza: Ejecute primero una pieza, inspecciónela y fije los ajustes antes de la producción completa.
Precios, plazos y rentabilidad
El tiempo y el coste suelen ser modestos en comparación con la ganancia en éxito de revestimiento y valor estético.
- Tiempo típico de impacto: +2-3 días laborables para el granallado en sí. El enmascaramiento y las inspecciones complejas pueden añadir 1-2 días.
- Factores de coste: El tipo de soporte (la cerámica cuesta más pero dura más), la complejidad del enmascaramiento, el tamaño y volumen de las piezas, el control de Ra y el rigor de la inspección, y si necesita cupones de muestra e informes detallados.
- RETORNO DE LA INVERSIÓN: Un acabado de granallado puede reducir la repetición del revestimiento, ocultar las marcas de herramientas y mantener las tolerancias seguras eliminando muy poco material. En muchos talleres, es el mejor paso de "última milla" antes del anodizado o la pintura.
Estimadores simples:
- Estimador de pérdida de material: Volumen de eliminación ≈ superficie granallada × espesor de eliminación (utilice 0,008-0,012 mm para Al, 0,015-0,025 mm para SS). Ejemplo: Si granalla 0,05 m² sobre aluminio a 0,01 mm de eliminación, volumen ≈ 0,05 × 0,00001 m = 5e-7 m³.
- Regla general de renovación de la granalla: Sustituya 10-25% de material cada 8-16 horas de chorreado, dependiendo de la presión y la dureza de la pieza. Tamizar semanalmente para mantener un nivel bajo de finos.
Cómo elegir un servicio de granallado
Elegir al proveedor adecuado evita sorpresas. Aquí tienes una sencilla lista de lo que debes preguntar y confirmar.
- ¿Ofrecen microesferas de vidrio, cerámica y plástico y aconsejan sobre la selección de granalla?
- ¿Pueden mantener su rango de Ra y verificarlo con herramientas calibradas?
- ¿Enmascararán roscas, taladros y caras de sellado para su impresión?
- ¿Pueden hacer primero una muestra y quedarse con un cupón retenido?
- ¿Controlan la limpieza de los soportes y los intervalos de actualización?
- ¿Siguen un sistema de calidad (por ejemplo, instrucciones de trabajo documentadas) y cumplen las normas de seguridad y medio ambiente?
- ¿Han chorreado antes sus aleaciones (por ejemplo, acero inoxidable acabado con chorro de perdigones, aluminio chorreado con perdigones) y pueden mostrar ejemplos?
Ejemplo de proveedor: U-Need ofrece fabricación de piezas de precisión con capacidad para acabados superficiales posteriores al mecanizado, incluido el granallado. Asociarse con un proveedor como este garantiza que sus piezas cumplan las tolerancias más estrictas al tiempo que se consigue el acabado superficial deseado.
Consejos de RFQ:
- Incluya dibujos con las zonas enmascaradas claramente marcadas.
- Indique el medio, el tamaño de grano, el intervalo de presión y el objetivo Ra.
- Añada notas sobre los revestimientos posteriores (anodizado, pintura) y el color/textura deseados.
- Si es posible, facilite una foto o muestra del acabado deseado.
Conclusiones y puntos clave
Una superficie granallada proporciona un aspecto satinado-mate uniforme, con una Ra típica de 1,6-6,3 μm y una pérdida de material muy baja. Esto la convierte en una opción inteligente para mejoras estéticas y para la preparación del anodizado o la adherencia de la pintura. Para obtener resultados repetibles, controle los medios, la presión y el enmascaramiento, y verifíquelos con cupones de muestra y comprobaciones de Ra. Para piezas finas, reduzca la PSI para proteger la geometría. Elija proveedores que muestren buenas prácticas de seguridad, medio ambiente y calidad para que el acabado del granallado sea uniforme desde la primera pieza hasta la última.
Preguntas frecuentes sobre los acabados con chorro de arena
Entre las preguntas más frecuentes sobre el granallado con microesferas se incluyen su significado, proceso y diferencias con otros métodos de granallado.
Básicamente, se trata de un tipo de chorreado abrasivo en el que se disparan pequeñas perlas redondas a una superficie bajo presión. A diferencia de los abrasivos de corte duros, la técnica de granallado es mucho más suave: limpia y alisa el material sin eliminar demasiado. El resultado es un acabado satinado-mate, suave al tacto y con un excelente acabado superficial. Este método de granallado se utiliza a menudo cuando se necesita una pieza lisa con un aspecto uniforme, especialmente en componentes de precisión. A la gente le gusta porque el granallado con microesferas también es flexible: puede ajustar la tabla de selección de granalla, la presión de aire de la granalladora e incluso los tipos de microesferas utilizados para conseguir el acabado deseado.
Cuando hablamos de acabado de acero inoxidable mediante chorreado con microesferas, nos referimos a piezas de acero inoxidable tratadas con granalla esférica, normalmente microesferas de vidrio, para crear una superficie uniforme y no reflectante. Este acabado puede ocultar pequeñas marcas de mecanizado, mejorar el agarre y ayudar a que los revestimientos o pinturas se adhieran mejor. Si se aplica correctamente, el granallado puede proporcionar una superficie limpia manteniendo la resistencia natural a la corrosión del acero inoxidable. Para conseguir el mejor acabado, hay que utilizar una cabina de granallado de alta calidad, con medios limpios y, a veces, incluso un paso de pasivado posterior. Así pues, las piezas de acero inoxidable granalladas no son sólo estéticas, sino también prácticas, y se utilizan para aplicaciones de granallado en equipos médicos, aeroespaciales y alimentarios en los que la higiene y la durabilidad son importantes.
Buena pregunta. Mucha gente confunde estos dos métodos de chorreado. El arenado con microesferas de vidrio y el chorreado con microesferas suenan parecido, pero los resultados son diferentes. El chorreado de arena suele utilizar medios angulares como el óxido de aluminio, que corta agresivamente la superficie. Es ideal si necesita eliminar revestimientos pesados o crear una textura áspera. El chorreado con microesferas, por otro lado, utiliza microesferas esféricas, lo que significa que el proceso es más suave. Las opciones de acabado son más suaves, uniformes y estéticas. En comparación con el chorreado con microesferas, el chorreado con arena puede eliminar más material y a veces puede dejar superficies demasiado rugosas para trabajos de precisión. Por tanto, si necesita un aspecto satinado y pulido, es mejor el chorreado con microesferas.
Se trata de dos tratamientos de superficie totalmente diferentes. El granallado es un proceso mecánico de superficie que bombardea físicamente la pieza con perlas para crear la textura mate. El anodizado, sin embargo, es un proceso electroquímico que cambia la superficie del aluminio para añadir resistencia a la corrosión y color. De hecho, muchos fabricantes combinan ambos procesos: primero aplican un granallado para suavizar las marcas de las herramientas y crear una textura uniforme, y luego anodizan para fijar la durabilidad y el estilo. Si busca estética y rendimiento, esta combinación le ofrece la mejor opción de granallado y anodizado.
Se trata de una preocupación común. Si el acero inoxidable se granalla con la granalla incorrecta -por ejemplo, con granalla contaminada que contenga partículas de hierro o acero al carbono-, sí, puede producirse óxido. Por eso es importante la tabla de selección de granalla. Para el acero inoxidable, utilice granalla de vidrio limpia para evitar la contaminación. Después del granallado, también es conveniente realizar un paso de pasivación para restaurar la capa protectora de óxido de cromo. Si se realiza correctamente, el granallado puede limpiar la pieza sin reducir su resistencia a la corrosión. Por tanto, el granallado puede utilizarse con seguridad en acero inoxidable, pero asegúrese siempre de que la superficie a granallar se trata en un entorno limpio.
Spanish 
English 
German 
French 
Italian 
Polish 
Czech 
Japanese